铝模板施工方法

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1、铝模板的施工工艺与方法一、铝模板设计<一>、设计理念1、全部采用定型设计，工厂生产制作，模板工程质量优。2、安全文明施工，以人为本，科学发展。3、由于现场几乎没有制作加工工序，减少施工噪音，节能环保，功在千秋。4、铝模板较钢模板轻，采用快装拆体系，构件搬运轻便灵活，大大减少人工用量，便于施工管理。5、铝模板是目前最先进的模板之一，为施工企业塑造良好的形象。6、模板支撑体系简便稳固，促进安全文明施工。7、设计先进的早快拆体系，加快了施工进度。<二>、模板设计1、梁模板：梁底支撑立杆间距1000mm，梁底中间铺板，梁底支撑铝梁100mm宽，布置在梁的两侧，铝模

2、板的厚度为4mm。2、楼面模板：楼面模板的标准尺寸为400mm×1200mm，局部按实际结构尺寸配置。板底设置单支撑100mm宽铝梁，支撑间距1200mm×1200mm布置。3、剪力墙模板：铝模板的标准尺寸为400mm×1200mm，厚度为4mm，剪力墙用型钢加固，间距500。<三>、铝模板与支撑体系配置模板主体系为一套，其中楼板底支撑为三套，梁底支撑为四套，悬挑结构底支撑为五套。二、铝模板的主要施工顺序混凝土结构在浇筑时找平，刷模板隔离剂，模板放线，焊接定位钢筋（剪力墙底脚），安装剪力墙模板，定位，较直，安装梁板模板，浇筑混凝土后拆模板人工运输到上一层。

3、模板拆除时要根据当时的气候决定，剪力墙和梁侧模拆除时间为一天后，36小时后拆除梁底模板但是不能动支撑。支撑拆出时间与板和梁的跨度和达到的强度有关。对于铝模板质量标准：面板拼缝必须在1mm以内，并且所有拼缝均需用腻子嵌填，拼合板不平整度不大于2mm，模板平整度不大于3mm，支撑面高度误差和轴线误差为±5mm，模板桁架最大挠度为7mm。三、铝模板在工程施工中遇到的问题和原因分析及防治措施1、轴线位移现象：在混凝土浇筑完成并拆除墙柱模板以后，出现了墙柱的实际位置与建筑物的轴线位置有偏移。原因分析：由于铝模板是组装模板，可能是放线时有偏移或者模板拼装时未能按规定到

4、位。再则是墙柱模板根部定位钢筋不牢或者漏焊，发生偏移又未及时纠正而造成累计误差。混凝土浇筑时未均匀对称下料或高度过高造成侧压力大而挤偏模板。对拉螺栓、顶撑使用不当或松动造成轴线偏位。防治措施：对木工及定位钢筋安装工人进行技术交底。对模板轴线测放后进行技术复核验收，确认无误后才能支模。墙柱根部设可靠的限位措施并保证其位置精确。支模时拉水平、竖向通线，并设控制线。混凝土浇筑前对模板进行全面的检查并及时处理问题。2、标高偏差现象：在检查模板板顶标高时出现了偏差，混凝土浇筑完成以后结构层标高出现误差。原因分析：楼层标高控制点偏少，浇筑混凝土时未按标高施工，标高控制

5、线转测次数过多产生了累计误差。防治措施：每层设置足够多的标高控制点，浇筑混凝土时按标高施工。剪力墙模板根部必须找平，模板板顶用1m标高控制并严格按标高施工。建筑楼层标高由首层标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，每一层的标高引测点控制在三个左右。3、模板和结构变形现象：经过多次用后模板出现了变形，拆模后发现混凝土出现变形。原因分析：在模板加固时销钉漏用，背楞未用拉杆拉紧，模板刚度差，梁柱模板卡具间距过大或未夹紧。在上述情况下由于在浇筑混凝土时未能够承受振捣时产生的压力而导致了局部爆模。浇筑墙柱混凝土速度过快或一次浇灌过高也会发生模板的变形。防治措施：

6、首先要确保模板的承载能力和刚度，梁底和板底的的支撑要足够，剪力墙的背楞要车紧，销钉和销片要足够和加紧。浇筑混凝土时要均匀下料并且严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。4、接缝不严现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝。原因分析：模板制作时的马虎造成了拼缝过大，模板安装周期长引起的局部变形为及时修整造成裂缝，模板接缝措施不当，梁柱交接部位接头尺寸不准、错位。防治措施：仔细做好交底，强化工人的意识。模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布去堵缝。梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密

7、，发生错位要及时校正好。5、脱模剂使用不恰当现象：模板表面用混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现蜂窝麻面等缺陷。在脱模剂里面参杂其他东西（比如废机油），造成了混凝土表面变黑。原因分析：拆模后不清理混凝土残浆或未清理干净就开始刷脱模剂，脱模剂涂刷不均匀或漏刷，或者涂刷的过厚。防治措施：拆幕后必须清除干净模板上遗留的混凝土残浆再刷脱模剂，严禁用废机油作脱模剂。脱模剂材料宜搅拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌。脱模剂涂刷后应在短期内及时浇筑混凝土，防止隔离层遭受破坏。