机械制造技术基础 全

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1、切削用量：切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap前刀面：切屑前刀面：切屑沿其流出的刀面主后刀面:与工件上过渡表面相对的刀具表面副后刀面：与工件已加工表面相对的刀具表面主切削刃（主刀刃）：前刀面和后刀面的交线，他承担主要切削的工作副切削刃：（副刀刃）前刀面和副后刀面的交线，他协同主切削刃完成切削的工作，并最终形成加工表面。前角：ɤ0在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角后角：a0在正交面内测量的主后刀面和之间切削平面的夹角（一般为正）主偏角：基面上测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角副偏角：基面上测量

2、的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角1.前角的选择原则（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。2.后角的选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。3.前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和改善加工表面质量。4.后角功用增大后角能减少后刀面与

3、过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。刃倾角的功用影响切屑流出方向，影响切削刃的锋利性，影响刀刃强度，影响切削分力。5.主偏角和副偏角的功用（1)影响已加工表面粗糙度（2）影响切削分力的大小和比例，影响工艺系统的弹性变和振动。（3）直接影响刀尖强度，影响对切削热的传散（4）主偏角影响切屑层形状，影响断屑效果和排屑方向。6.主偏角的选择原则（1）粗加工，半精加工，硬质合金车刀，选较大主偏角（2）加工很硬材料取较小主偏角（3）工艺刚性好取较小主偏角，车细长轴选较大主偏角（3）单件小批量生产主偏

4、角等于90度或45度。7.；副偏角选择原则(1)一般刀具取较小副偏角（2）精加工刀具取更小副偏角（3）加工高强度高硬度或断续切削时取较小副偏角。金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？ 第一变形区特点：沿滑移线的剪切变形和加工硬化 第二变形区特点：靠近前刀面的金属发生金属纤维化 第三变形区特点：表层金属发生纤维化与加工硬化 2、简述加工精度和加工误差的联系和区别。 积屑瘤：  在切削速度不高而又能形成联系切削的清康熙啊加工一般钢料火其他弹性材料在刀具前沾上一块硬块积屑瘤对切屑过程的影响：使刀具前角变大、

5、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。控制措施：正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度，减小加工硬化方向中速产生 --避免积屑瘤产生的常用的方法有： • (1) 选择低速或高速加工，避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。例如，高速钢刀具采用低速宽刀加工，硬质合金刀具采用高速精加工； •  (2) 采用冷却性和润滑性好的切削液，减小刀具前刀面的粗糙度等； • (3) 增大刀具前角，减小前刀面上的正压力； • (4) 采用预先热处理，适当提高工件材料硬度、降低塑

6、性，减小工件材料的加工硬化倾向。 在切削用量三要素中， 对切削力影响最大的是 被吃刀量 其次是进给量、 速度。  切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是 切削速度 、其次是 进给量 、最小 的是被吃刀量切屑的类型：带状切屑（最常见）：内表面光滑外表面毛绒状切削厚度小速度高刀具前角大节状切屑（挤裂切削）：内表面有裂纹外表面锯齿状切削厚度较大速度较低刀具前角较小粒状切屑：（单元切削）剪切面上切应力超过材料断裂强度切屑单元从被切材料上脱落崩碎切屑：切脆性金属材料塑性小抗拉强度低切削层金属在刀具前刀面作用下，未经

7、明显塑性变形就在拉应力作用下脆段（脆性材料厚度大）刀具材料学要具备性质：较高的硬度耐磨性足够的强度韧性较高的耐热性良好的导热性耐热冲击性良好的工艺性道具磨损；初期磨损阶段：后刀面（微观凹凸不平）与工件实际接触面积很小单位面积正压力大刀具磨损速度极快（刀具刃磨以后用细粒度磨粒的油石研磨刃磨面）正常磨损阶段：（刀具有效工作阶段）刀具后刀面与工件的接触面逐渐增大单位面积正压力逐渐减小磨损速度趋缓急剧磨损阶段：刀具磨损量增加到一定限度切削力切削温度急剧升高刀具磨损速度加快丧失切削能力（不保证加工质量大量消耗刀具材料

8、或将切削刃崩裂）刀具的寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨顿标准为止所经历的总切削时间，称为刀具的寿命刀具寿命影响因素切削用量，工件材料，刀具材料，刀具几何角度，其他。1.选择切削用量时，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给量，最后根据已经确定的背吃刀量和进给量，并在刀具寿命和机床功率允许的条件下选择合理的切削速度。2.磨具由磨料，结合剂，空隙三者构成。3.砂轮的特性包括磨料，粒度，硬度