告别——根叔2013届本科生毕业典礼上的致词

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1、试车方案1.编制说明：1.1根据亿利化学公司总体工程进度计划的要求，烧碱装置氯压缩工序于2007年4月30日进入试车阶段，为此我施工方特地制定动力设备的单机试车方案。2.1.2本方案编制的依据：亿利化学40万吨/年PVC项目设计图《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203-83《化工大中型装置试车工作规范》HGJ231-912.工程概况：氯压缩装置单机试车主要是指动力设备的单机试车。装置内主要有压缩机4台，离心泵2台。3.单机试车前必须具备下列条件3.1驱动装置、机器或机组安装后必须进行单机试车。其中确因受介质限制而不能进

2、行试车的，必须经现场技术总负责人批准后，方可留待化工投料试车时一并进行。3.2试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关规范的质量标准全部完成，并提供了下列资料和文件：(1)各种产品合格证。(2)施工记录和检验合格文件。(3)隐蔽工程记录。(4)附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料，其中包括管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材质、施焊接头位置、焊工代号、无损检测报告及热处理合格记录。(5)蒸汽管道、工艺管道吹扫或清洗合格资料。(6)机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料。(7)管道系统耐压试验合格资料。(8)规定开盖检查的机器的检验合格资料。(9)安全阀调试合格资料。

3、(10)与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料。3.3试车方案已经获得批准。3.4试车人员组织已经落实，试车操作人员已经经过培训，考试合格，熟悉试车方案和操作法，能正确操作。3.5试车所需要的燃料、动力、仪表空气、冷却水、盐水等确有保证4试车方案3.6测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位。4.单机试车步骤4.1压缩机的试车4.1.1压缩机启动前应符合下列要求：(1)全面复查紧固件，应已紧固和锁紧；(2)仪表和电气设备应调整正确，驱动机的转向应压缩机的转向相符；(3)润滑油的规格、数量应符合设备技术文件的规定，润滑油系统经试运转应符合要求，供油应正常；(4)进、排水管路应畅通，冷却水

4、质应符合要求，冷却水系统经试运转应符合要求；(5)进、排水管路应清洁和畅通；(6)各级安全阀经校验、整定，其动作应灵敏、可靠；(7)盘车数转，应灵活无阻滞现象；4.1.2压缩机空负荷试运转应符合下列要求：(1)应将各级吸、排气阀拆下；(2)启动冷却系统、润滑油系统，其运转应正常；(3)检查盘车装置、应处于压缩机启动所要求的位置；(4)点动压缩机，应在检查各部位无异常现象后，再依次运转5min、30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑油情况均应正常；(5)运转中油压、油温和各磨檫部位的温度均应符合设备技术文件的规定；(6)运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动；4.2压缩

5、机在试运转中，应进行下列检查和记录：（1）润滑油的压力、温度、和各部位的供油情况；（2）各级吸、排气的温度和压力；（3）各级进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况；（4）各级吸、排气阀的工作4.1.3压缩机空气负荷试运转应符合下列要求：（1）空气负荷试运转前，应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，再启动压缩机进行吹扫；从一级开始，逐级连通吹扫，每级吹扫应不小于30min，直至排出的空气清洁为止；（2）吹扫后，应拆下各级吸、排气阀清洗洁净，如无损坏，随即装上复原；4试车方案（3）升压和运转的时间应符合设备技术文件的规定，排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h；为额定压力的1/2时应

6、连续运转2h；在额定压力的3/4时应连续运转2h；在额定下连续运转不应小于3h；升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后，方可将压力逐级升高；（4）运转中油压不得小于0.10Mpa，机身内润滑油的温度不应大于70℃（5）各级排水温度应符合设备技术文件的规定；4.3离心泵的试车4.3.1泵试运转前的检查应符合下列要求：(1)离心泵试运转前一般是使用人力盘车检查，盘车应灵活无异常现象。试运转时由驱动机驱动泵投入正常运转。(2)离心泵试运转前一般是先把联轴器拆开，将驱动机试验转向调整至与泵的转向一致，然后再将联轴器连接，对中后方可以试运行。(3)泵的吸入口应已按设计要求将锥形过滤器安装

7、完毕。(4)润滑油的规格数量应符合设备设计文件的规定，润滑系统经试运转应符合要求，供油应正常。各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。4.3.2泵启动时应符合下列要求：(1)离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应按设计技术文件的规定进行。(2)泵的平衡盘冷却水管路应畅通，吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体状态下启动。(3)泵启动后应快速通过喘振区。(4)转速正常后应打开出口管路阀门