物料清单(bom)ⅱ

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1、第二节物料清单(BOM)Ⅱ二．独立需求与相依需求例如，有一个物料清单：产品A由1个B及一个C组成；制品B由2个D加工而成。B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到订单80个，应采购原料D多少？（1）传统的解法：因一个A用2个D，故生产80个A，需采购D80×2-20=140个。这个结果对不对呢？如果无半成品库存B时是对的。（2）现代的解法：80个A需要制作B80×1-50=30个；30个B需要采购D30×2-20=40个。（3）传统的解法比现代的解法，多浪费100个！１９６５年美国Orlicky教授建议在制造业中区分两种类型的需求：独立需求（IndependentRequi

2、rement）和相依需求（DependentRequirement）。独立需求，是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求。这种独立需求的特征，是客户对成品、中介体或服务件的订货，如上述物料清单中的A产品。相依需求，是指直接由生产一母件或其它伴随料品的日程计划所确定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、采购的或自制的零件以及自制的子装配件、附件与附属品，如上述物料清单中的B、C、D料品。实际上,我们不难发现,工厂里大多数的料品都是相依性的,即对料品的需求量是可以通过对产品的需求量而计算出来的。当产品的市场需求发生改变时,凡是不用的料品，其库存是“零”才是真正“安全”的

3、,而所需料品的数量，应该依产品的需求量和产品的物料清单逐层来推算,否则库存过多的现象极难避免。相依需求的观念,产生了生产管理实务上物料清单的做法,以处理各料品在数量上的“连动”关系；而按照客户订单或预测需求量(即独立需求),以物料清单逐层展开来推算各料品净需求量的做法,即形成了MRP最基本的技巧。三．物料清单的用途1．成本计算：如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」；如果再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的「制造总成本」，我们将这种成本数字称为「卷叠成本(Rolled-upC

4、ost)」。卷叠成本类似于标准成本，主要是用来做内部管理之用，例如我们可用它来模拟：（1）料品改变（设计变更）对产品成本所产生的影响；（2）人工成本的改变对产品成本产生的影响；（3）不良率的改变对产品成本产生的影响；（4）新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。2．物料需求规划(MRP)展开时的依据。3．生产订单和委外单领料与发料的依据：在生产订单或委外单审核时，电脑系统可通过产品的BOM，自动生成领料或发料明细，节省作业时间，同时避免手工作业下容易发生的错误。4．维护料品的管理：如果将生产设备和其维修用零部件之间的对应关系，以BOM方式建立，则通过“由子件反查母件(where-u

5、se)”的功能，或称作「反溯(Pegging)」的功能，就可以随时查询到各个维护用料品是供维修哪些设备使用的，而比较容易建立起适当的备品存量。5．规划性BOM：有些产品拥有「特性件(Features)」或「选用件(Options)」的性质，比如购买电脑时要用多大的硬盘、是否需要光驱、鼠标、采用什么彩色的显示器…等，是产品“特性”或“选用”项的选择，供客户购买时的选择参考。我们可以将特性件与选用件都建立在该产品的BOM中，形成一种“规划性BOM(PlanningBOM)”，供销售部门接单时，按照客户要求配置产品结构用，以简化和加速供应面的规划工作。四．物料清单管理要点1．物料清单内容

6、的准确性物料清单输入时，应先按母件的结构批量，再据以建立其各子件料品的基本用量、损耗率等，如如果发现错误或变化，应该尽快修改。正确的物料清单，可供生产订单及委外用料的依据，否则，会造成许多发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检讨各生产订单用料及委外用料的预约内容，以免出现错误。各料品的物料清单有所错误，是多数企业的常见现象，其将造成供应的内容、数量不符合所需，MRP、MPS等规划，都将因此而错误，所产生的损失很大。应该随时印出、查核，以尽最大能力，确保物料清单的正确性。2．物料清单的设计变更设计变更时，应该在新的生产订单、委外单（依新的物料清单者）审核前，完成物

7、料清单的修改，以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间，已经带出不正确的用料内容，应在生产订单用料及委外用料中修改。生效日期功能可以协助用料更换过程的管理，可设定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及设定新子件的生效日，如2002/07/01起。则从2002/07/01起，销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等，都以新的子作为准，不考虑再使用原有的旧子件。在原子件尚未用完前，可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容，以调整