箱梁预制施工要点

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1、箱梁预制施工要点一、原材料1、同产地同规格同批号的水泥、碎石、砂、外加剂进场数量应与单片箱梁施工用量成整倍数，既保证每一单片箱梁的施工用料为同产地同规格同批号的水泥、碎石、砂、外加剂。2、进场的水泥、碎石、砂、外加剂应分规格分批号存放，不得混放。水泥、外加剂（粉状）应防潮通风；碎石、砂为保证含水率里外一致，且不受周围环境污染，表面应进行覆盖。二、箱梁钢筋加工1、钢筋骨架及其原材、半成品、成品制作、加工、存放过程中，应始终有防雨应急措施。2、所有钢筋焊接时必须采用502型或506型焊条，焊缝应饱满，焊接时严禁烧伤钢筋有效受力截面。、同产地同规格同批号的钢筋接头每300个应做一组焊接试

2、验。3、钢筋加工时，箱梁所有箍筋轮廓尺寸应较设计尺寸略小1—2cm。4、箱梁所有钢筋应按设计位置绑扎（点焊）就位，成型后的骨架各型号钢筋应顺直无扭曲，且排列有序（按设计位置、间距、数量就位）。钢筋节点绑扎时，应相隔一节点采用梅花型方式用双股22号铅丝绑扎。5、严禁用电焊切割、弯曲钢筋。6、穿出模板的钢筋，其模板穿出孔洞处的空隙应用胶带、钢筋堵实，防止漏浆。7、钢筋保护层净厚度不得小于3.5cm。8、梁体浇注完成后，为防止外露钢筋锈蚀，所有外露钢筋（含其他外露铁件）应涂刷一层水泥浆。三、模板1、箱梁模板表面必须光洁无锈蚀，表面平整度不得大于5mm。2、搭设完毕的箱梁模板整体结构必须是

3、一个稳定结实的刚性体，所有搭接部位连接牢固，连接缝密实光滑。3、模板连接缝处错台原则不得超过2mm。错台可用磨细的水泥搀107胶、膨胀剂圆滑塞平，处理时填塞表面应略高四周模板面；填塞物凝固干透后，用细砂布打磨填塞物表面，使其与周围模板面平滑圆顺顺接；处理完成的填塞物干净表面涂刷一层清漆，待清漆干透后，可与模板一样涂油。处理错台时，错台基层必须干燥清洁无油污杂质。4、模板内平面相交线应符合设计，要么光华圆顺过渡，要么相交线笔直。5、模板吊装、拆卸时，应轻敲慢撬，严禁野蛮作业。6、模板应始终保持整洁，且应随时防止模板受潮生绣或受到其他污染。四、锚具、波纹管1、锚具就位位置应准确，牢固。

4、就位后的锚具孔和压浆口应封闭密实，且与波纹管连接处牢固密实。2、波纹管就位应准确，线形圆顺且不宜偏位。混凝土浇注时，圆波纹管内穿外径较波纹管内径略小2—3mm的PVC管，扁波纹管内穿直径为16mm的硬PVC管或圆钢（所穿根数与该波纹管设计钢绞线根数相同），待整根波纹管周围混凝土全部初凝后，拔除波纹管内PVC管或圆钢，。3、扁波纹管应伸出梁端10cm且应采取措施防止伸出部分生锈或遭到破坏。五、混凝土配制、运输、浇注、养生1、混凝土拌和应根据天气及施工条件，及时灵活确定和调整施工配合比，且在具体施工时必须严格执行已确认施工配合比，每盘混凝土拌和时间不得小于3分钟，混凝土从拌和到入模振捣

5、浇注完成时间应严格控制在50分钟内，且同一片梁的混凝土入模时坍落度应始终控制在±1cm以内。已配置好的混凝土严禁二次加水。2、混凝土在入模以前应始终处于搅拌状态。混凝土垂直自由下落高度不得超过100cm。3、单片箱梁混凝土由天水端向宝鸡端依次连续浇注。同一断面混凝土浇注顺序为：底板—腹板—顶板、翼板，其中腹板应两侧对称浇注。同断面相邻层混凝土浇注间隔时间不得超过30分钟。4、混凝土振捣采用振动棒与附着式振动器相结合方式。梁底板、腹板中上部、顶板、翼板用振动棒捣固，腹板中下部采用附着式振动器振捣。附着式振动器安装间距为120cm—150cm，位于箱梁腹板中部扁下15cm—20cm处。

6、振动棒应根据浇注部位的变化，灵活换用50型、35型棒头。当混凝土表面不再下沉冒气泡，且开始泛浆，则表示混凝土振捣已密实。浇注上层混凝土时，振动棒应伸入下层混凝土5cm以上。振动棒插入点间距宜控制在20cm—30cm,之间。振动棒拔除混凝土时，应一边继续振动一边缓缓上拔。机械捣固死角，必须用人工捣固方式振捣。5、每片箱梁应至少制作6组混凝土试件，其中2组同步养生，4组标养。6、混凝土表面硬化后，应立即进行洒水覆盖养生。养生期间（一般为7天），混凝土表面必须始终保持湿润状态。7、混凝土浇注施工过程中，应有针对气候突变、设备故障等事件的应急预案并在施工现场落实到位。六、混凝土表面、连接面

7、处理1、混凝土宜在浇注完成12小时后拆除外模。拆模时应轻敲轻撬，注意模板拉伤、碰伤、划伤梁体表面。2、修补混凝土表面的干硬性砂浆强度等级不得低于20Mpa，各种配料应尽可能磨细，且砂浆配料中应掺有白水泥、膨胀剂、107胶。拌制好的砂浆色泽应一致。修补基层应坚实、干净、湿润，修补好的砂浆内部应密实，表面压光泛浆且与四周混凝土表面平滑顺接。混凝土修补应在混凝土浇注16小时内完成。修补用砂浆配合比应通过试验确定，砂浆凝固后的颜色应与周围混凝土色泽一致。3、箱梁顶部混凝土浇注