热镀锌盐雾腐蚀的机理

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1、随着汽车工业的发展，汽车用热镀锌钢板的国产化程度不断提高，轿车的发展对热镀锌板的质量、品种和规格提出了更高的要求。热镀锌板由于使用需要，长期暴露于大气中，易于受到大气中潮湿气、SO2以及Cl-等的腐蚀，影响产品质量，缩短产品的使用寿命。在沿海城市及重工业地区，由于同时受到ph值、NO3、固体颗粒等影响，热镀锌板的腐蚀速率也会加快，对其耐腐蚀性能提出了更高的要求。　　热镀锌板在盐雾实验中，表面锌层首先被腐蚀，腐蚀产物比较疏松，呈白色絮状覆盖在钢板表面，称之为“白锈”。随着盐雾喷淋时间的延长，镀层逐渐被腐蚀殆尽，随后基板开始腐蚀，腐蚀产物为红色，称之为“红锈”。由此可见，镀层的厚度

2、与组成是决定红锈产生时间，即镀层腐蚀完毕、基板开始腐蚀所需时间的决定因素。　　本章通过盐雾腐蚀实验和电化学实验比较稀土含量对镀锌板耐腐蚀性能的影响，并运用XRD分析腐蚀产物，对实际生产提出指导性意见。　　1　镀层厚度的测量结果　　在镀前处理工艺及冷却方式相同的情况下，镀层厚度与热浸镀时间和锌液成分有关。　　图4-1所示为采用传统镀锌液成分(Zn-0.177Al)浸镀时间与钢板表面镀层厚度之间的关系。浸镀时间增加，镀层也逐渐增厚。当浸镀时间较短(＜2min)时，镀层的连续性较差，容易产生漏镀。　　浸镀时间超过120s后，镀层已完全覆盖钢板。把钢板表面划分为9个区域，用测厚仪在每个

3、区域内取10个测量点进行测量，计算平均值作为此区域的平均厚度值，得到镀层厚度曲线(图4-2)。　　结合钢板表面宏观形貌来看，传统镀锌液流动性较差，钢板出锌锅后表面锌液向下流动速率较慢，凝固后表面锌层存在波浪状起伏，两侧厚度差较大，厚度明显不均。　　由于钢板出锌锅后采用竖直流平冷却的方式，因此靠近钢板底部的7、8、9三个点的平均厚度要高于其他各点。整体上看，随着浸镀时间的延长，镀层厚度也呈增加的趋势。图1　镀层平均厚度与浸镀时间的关系(不含稀土) 图2　镀层不同区域内厚度曲线图(不含稀土)(a)厚度曲线；(b)测量区域　　由3.1.2及3.3.1的计算可知，镀锌液中添加稀土元素后

4、，锌液流动性增加，表面张力降低，锌液与基板间的润湿角减小，因而在样板竖直凝固及冷却过程中，锌液不断向下流动，甚至滴落，最终样板表面的粘锌量较少。因此，添加稀土元素后，样板表面镀锌层厚度普遍小于未添加稀土的样板，对四种不同成分镀锌液钢板的镀层厚度测量结果如图4-3所示。比较四种钢板的镀层厚度曲线(图4-3a)，可以看出，样板A表面镀层最不均匀，厚度值相差最大；添加稀土后，镀层均匀性较好，镀层厚度曲线比较平缓。随着镀锌液中稀土含量的增加，在相同浸镀时间(2min)下，镀层的平均厚度逐渐降低，同时镀层也更为平整均匀，钢板各测量区域内厚度相差不大，具有比较好的表面效果。进一步实验表明，

5、当稀土含量大于0.1%时，钢板表面镀层很薄，易于出现漏镀现象，影响热浸镀效果。 图3　镀层厚度与镀锌液成分的关系(浸镀120s)(a)各测量点厚度；(b)平均厚度　　2　含稀土热镀锌板的耐腐蚀性能研究　　2.1　热镀锌板的盐雾腐蚀行为　　热镀锌板在盐雾腐蚀实验中，镀层和基板先后发生氧化腐蚀，参照美国ASTMB-8腐蚀实验方法，记录初次出现红锈的时间，同时根据热镀锌板红色锈点的面积(锈点周围锈迹的面积不计)来计算样板表面红锈的面积百分比。　　一般来说，当镀层成分相同时，镀层全部腐蚀所需的时间与镀层的厚度有关。镀层越厚，全部腐蚀所需的时间越长，基板越难被腐蚀，出红锈时间也越久。表4

6、-1所示为未添加稀土的热镀锌板镀层厚度与出红锈时间的关系。表1　镀层厚度与出红锈时间的关系(不含稀土) 四种不同镀层成分钢板的盐雾实验照片如图4所示： 图4　红锈(a)11天；(b)30天　　当盐雾实验进行到第11天时，镀层成分为Zn-0.177Al的钢板表面出现红色锈点，约占样板面积的4%，而C、E、G表面均无红锈产生。最后一块出现红锈的样板E成分为Zn-0.177Al-0.069Re，时间为30天，红锈百分比约为1%。　　根据镀层中稀土含量的不同，适当调整浸镀时间，使得七种样板的镀层厚度相近，尽量消除厚度不同对腐蚀时间的影响，进行盐雾实验，此时，镀层表面的成分、结构以及化学

7、活性是钢板出红锈时间和百分比的决定性因素。其结果如表2所示。表2　盐雾腐蚀实验结果 　　从实验结果来看，样板D、E的盐雾腐蚀实验结果最好，初出锈时间普遍长于其他样板，红锈百分比也最低；未添加稀土的样板A初出锈时间最短，且红锈百分比最高，表明稀土对镀层的耐盐雾腐蚀性能有显著的提高作用。而稀土含量在0.045wt%～0.069wt%区间范围内时，样板耐腐蚀能力优于其他成分区间内的样板。　　2.2　盐雾腐蚀产物分析　　热镀锌板在盐雾实验机内，长期处于高Cl-浓度的湿热环境中，镀层表面纯锌层首先发生