数控加工工艺及编程技术考试笔记

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1、数控笔记1）工艺路线该零件外轮廓和上表面已经加工过，在加工中心上要完成的加工内容及顺序为：a.加工76×76外形b.粗加工40×40槽c.精加工40×40槽d.加工50×50槽（外形）e.加工4-φ12孔2）装夹方式及工件坐标系的确定工件使用平口钳或其他夹具装夹，注意留出6-8mm高度选择上表面中心为工件坐标系原点3）数学处理根据编程需要，待加工表面的点的坐标计算二、走刀路线确定（1）原则：①根据工件表面形状和精度要求确定工序和工步，并由此确定各表面加工进给路线的顺序。②10数控笔记在保证工件轮廓表面加工后

2、精度和粗糙度要求的前提下，寻求最短进给路线（包括空行程路线和切削路线），减少走刀时间以提高加工效率，尽量减少程序段数。③对横截面积小的细长零件或薄壁零件应采用分几次进给加工的方式，防止切削深度过大，造成切削力过大，工件变形。④刀具的进、退刀点应避免在轮廓处，避免因停刀而在工件表面留下刀痕，也要避免在工件轮廓面上垂直下刀而划伤工件。三、10数控笔记四、O5005G50X200Z50T0300;G96S150M03;G00X14Z6T0303;G01Z0F0.25;X30;G03X40Z-5R5;G01Z-20

3、;X60Z-30;G02U21.214W-10.607R15;G01X110;G00X200Z50;M05;M30;五、10数控笔记刀尖位置编码：3O1000；N10G50X200Z175T0101；N20M03S1500；N30G00G42X58Z10M08；N40G96S200；N50G01Z0F1.5；N60X70F0.2；N70X78Z-4；N80X83；N90X85Z-5；N100G02X91Z-18R3F0.15；N110G01X94；N120X97Z-19.5；N130X100；N140G00

4、G40G97X200Z175S1000；N150M30；六、1）依据图样要求，确定加工路线用三爪卡盘夹持工件Ø36外圆，根据先主后次的原则，确定其加工路线为：先自右向左切削工件的外轮廓面，然后用切槽；切削完成后返回参考点。2）选择刀具根据加工要求，选用外圆车刀（1号刀）和3mm宽切槽刀（2号刀）。对刀时先以1号刀为基准刀进行对刀，并将01号刀具补偿的R参数设置为1号刀的刀尖圆弧半径值，如0.4，T参数设置为假想刀尖方位号3，X、Z参数均设为0.0；然后通过对刀操作测得2号刀相对于基准1号刀具在径向和轴向的位

5、置偏差值ΔX、ΔZ，分别输入对应的02号刀具补偿的X、Z参数中，R、T参数均不设置或均设为0。3）选择切削用量根据工件材料、刀具材料和机床等因素来考虑。本例中精车外轮廓时主轴转速为600r/min，进给量为0.15mm/r；切槽时主轴转速为300r/min，进给量为0.1mm/r。4）编写加工程序工件坐标系原点设在工件右端面与回转轴线的交点O1上，选A点作为起刀点（程序起点），也同时作为换刀点。加工程序如后10数控笔记N10G50X100.0Z80.0；工件坐标系设定N20T0101；调用1号刀，同时选用1

6、号刀具补偿值N30G42G00X10.0Z3.0S600M03；快速进刀，且刀尖圆弧半径右补偿N40G01Z0.0F0.15；到达轮廓切削起点位置N50X16.0W-20.0；加工圆锥面N60W-10.0；加工Ø16圆柱面N70G02X32.0W-8.0R8.0；加工R8顺圆弧面N80G01W-10.0；加工Ø32圆柱面N90X38.0；加工Ø36端面N100G40G00X100.0Z80.0；取消刀尖圆弧半径补偿，并退到换刀点N110T0100M05；取消01号刀刀具补偿，且主轴停转N120T0202；调

7、用2号刀，同时选用2号刀具补偿值N130G00X20.0Z-27.0S300M03;到准备切槽位置，且主轴正转N140G01X13.0F0.1；切槽N150G04U2.0；暂停2s进行光整N160G01X20.0；横向退刀N170G00X100.0Z80.0；退到换刀点N180T0200；取消02号刀刀具补偿N190G28U0.0W0.0；直接返回到参考点N200M30；程序结束（2）O5010G00X100Z80T0100；T0101；M03S600；G00X38Z5；G71U3R1；G71P30Q40U

8、1W1F0.2；N30G00X10；G01X16Z-20；Z-30；G02U16W-8R8；G01W-10；N40X40；G40G00X100Z80；T0100；G00X100Z80；M05；M30；七、典型零件程序编制l通过本例掌握数控车削编程过程步骤与方法，养成良好的工作习惯。10数控笔记l1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58㎜