设备维护保养培训报告

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1、一、设备的保养1、设备保养的基本概念设备室公司内主要的生财工具，也是创造利润之来源。设备是公司很大的投资所在、上至老板，下至员工，无不希望设备发挥最大的功能，为公司创造利润，替员工节省体力。设备顺利运转才是企业的好帮手。正确的操作。适时的保养维修，是我们善待机具设备的责任2、设备保养的分类1.事后保养(BreakdownMaintenance，BM)设备发生故障而停止运作或性能低落时，才开始进行维修的做法，称为事后保养，简称BM。它适用于故障后果不严重的，且生产前后不会造成损害。事后保养可分为2种:(1)计划性的事后保养:与其做预防保养，不

2、如待设备故障后再来处置，会比较具经济性。即考虑经济性后，再有计划的进行事后保养之意。(2)非计划性的事后保养:并未追求经济性，只是听其自然，待发生故障时才紧急维修，因此也不得不变更生产计划。2.预防保养(PreventiveMaintenance，PM)是指依照固定的时间周期，对设备的检验、更换和修理，定期更换固定损耗的零配件的保养策略。它是在设备故障发生前的检查和保养。使设备能充分的发挥其机能，并维持机动的状态。要达到这种情况，必须执行下列事项:(1)防止劣化→做好日常保养(清扫、点检、加油、紧固)(2)测定劣化→做好定期检查或设备诊断(

3、3)修复劣化→重点有2:预防修理(事前更换)与事后的快速维修。3.生产保养(ProductiveMaintenance，PM)对工厂设备的保养来说，不仅要有不让故障发生、不制造不良品的想法外，还要达到高经济性的保养。换言之，为了能赚钱而做的保养，就是生产保养。4.改良保养(CorrectiveMaintenance，CM)对设备进行改良，使之成为易于使用，不会发生故障，易于保养且无危险性的设备，即称之为改良保养，简称CM。为了改良保养，就必须对设备进行日常点检与故障情形得记录；另一方面，为了故障的再发防止，也需要积极的提出改善提案。以点检、

4、故障记录及改善提案为基础，设备部门才能进行检讨，改良成不故障、易保养且安全的设备。设备保养的分类二、设备保养的发展过程事后保全时代………1950年代以前(BM)1925年预防保全(PM)登载在美国文献上预防保全时代………1951年东亚燃料工业公司开始导入日本(PM)生产保全时代………1954年美国通用电气公司(GE)提倡「提(PM)高生产力的保养」强调经济性改良保养………1957年左右开始强调设备本体体质改善(CM)保养预防(MP)………1960年在Factory杂志登载新设备的PM设计1962年左右强调可靠性与保全性TPM时代…………19

5、71年日本PlantEngineer协会(简称JIPE)提倡「全员参与的PM」1980年设备诊断技术的开发与应用，于是进入了预知保全(Condition－BaseMaintenance)的TPM时代(即以设备的状态来决定保养的时期)TPM的起源与发展企业外部面临的困境中国是世界制造工厂的优势渐渐远离（越南）；工资上涨，缺工；原物料价格上涨；人民币升值；国际竞争国内化；微利化时代来临。企业内部面临的困境技术积累不足；生产效率低下；现场管理混乱；设备维护能力差；品质稳定性差；员工素质有待提高。因此我们必须顺应时代变化，快速推行提升生产效益的法宝

6、：TPMTPM的要义1、追求生产系统效率化之极限以改善企业体制为目标。2、在现场现物的构架下以生产系统全体寿命周期为对象，追求"零灾害、零不良、零故障",并将所有的损失在事先加以防止。3、除生产部门以外，还包括研发、营业、管理等所有部门，上至经营层下至第一线的员工，全员都参与。4、经由重复小集团活动来达成零损失的目标。三、设备保养与管理的基础--5S与目视管理5S与TPM1、TPM是全员参加的设备保养活动2、5S是全体动员的环境维护活动3、TPM的目标是设备零故障，而5S的清扫、清洁液具有同样的目的4、5S可以说是TPM之基准，当5S推行至

7、一定水准时，可以后接TPM活动为什么要做好5S5S之间的关系第1个S整理区分“要用”与“不用”的东西第2个S整顿第3个S清扫将不需要的东西彻底清扫干净第4个S清洁第5个S素养保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将有用的东西定出位置放置推行5S运动成功之关键工作忙不是理由推行5S运动成功之关键PDCA的过程避免急功近利5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能「自主管理」，才能成功。在

8、实行5S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：5S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和「人」有关的行动，而且很难以分数或是