支承轴套零件的加工工艺分析

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1、数控加工工艺大作业题目：分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺专业：数控指导老师：刘永利班级：231010姓名：韩悦学号：23101007一、零件图的工艺分析如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成。图为支承套零件图支承轴套的材料为45钢，毛坯选择棒料。支承套Ø35H7孔对Ø100f9外圆、Ø60mm孔底平面对Ø35H7孔对端面C及端面C对内Ø100f9外圆均有位置精度要求。为便于在加工中心上定位和夹紧，将Ø100f9外圆、80mm尺寸两端面、78mm尺寸上平面均安

2、排在前面工序中由普通机床完成。其余加工表面（2×Ø15H7孔、Ø35H7孔、Ø60mm孔、2×Ø11mm孔、2×Ø17mm孔、2×M6—6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。二、选择加工设备由于全部加工表面都集中在一个面上，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心，工件一次装夹后可自动完成铣、钻及攻螺纹等工步的加工。三、拟定加工工艺1)选择加工方法由于毛坯为棒料，因此所有孔都是在实体上加工，为防止钻偏，需先用中心孔钻钻孔正孔，然后再钻孔。孔Ø35H7及2×Ø15H7选择铰削作其最终加工方法。对Ø60的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底

3、平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面选择的加工方案如下：2×Ø15H7孔钻中心孔—钻孔—扩孔—铰孔Ø35H7孔钻中心孔—钻孔—粗镗—半精镗—铰孔Ø60孔粗铣—精铣2×Ø11孔钻中心孔—钻孔2×Ø17孔锪孔（在Ø11底孔上）2×M6—6H螺孔钻中心孔—钻底孔—孔端倒角—攻螺纹2）确定加工顺序为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是：第一工位（B0度）：钻Ø35H7、2×Ø11中心孔—钻Ø35H7孔—钻2×Ø11孔—锪2×Ø17孔

4、—粗镗Ø35H7孔—粗铣、精铣Ø60×12孔—半精镗Ø35H7孔—钻2×M6—6H螺纹中心孔—钻2×M6—6H螺纹底孔—2×M6—6H螺纹孔端角—攻2M6—6H螺纹—铰Ø35H7孔；第2工位（B90度）：钻2×Ø15H7中心孔—钻2×Ø15H7孔—扩2×Ø15H7孔—铰2×Ø15H7孔。四、确定装夹方案和选择夹具首先按照基准重合原则考虑选择定位基准。由于Ø35H7孔、Ø60孔、2×Ø11孔及2×Ø17孔的设计基准均为Ø100f9外圆中心线，所以选择Ø100f9外圆中心线为主要定位基准。因孔Ø100f9外圆不是整圆。故用V形块做定位元件。

5、支承套长度方向的定位基准，若选右端面定位，对Ø17孔深11不重合误差，精度不能保证（因工序尺寸80的公差为0.5mm），故选左端面定位。在装夹时应使工件上平面在夹具中保持垂直，以消除转动自由度。方案：工件以外圆在在压板的作用力下以V型块为定位基准，端面加二个压盖以支承套的左端面定位，如图所示。图支承套装夹示意图为保证夹具在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。为了保证侧面的二个圆孔平行度的要求，夹具体压板应具有可调节性，压板面应当与V形块的侧面平行。为减少夹具的安装误差，宜采用有可调节螺母。五、选

6、择刀具各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定。刀具长度与工件在机床工作台上的装夹位置有关，在装夹位置确定后，再计算刀具长度。各刀具选择见下表。数控加工刀具卡片序号刀具号刀具名称刀具直径（mm）刀具长度（mm）备注1T01中心钻Ø3mmØ32802T02锥柄麻花钻Ø11mmØ113303T03锥柄埋头钻Ø17mm×11mmØ173004T04粗镗刀Ø34mmØ343205T05硬质合金立铣刀Ø32mmØ323006T06镗刀Ø34.85mmØ34.53207T07直柄麻花钻Ø5mmØ52808T08套式铰刀Ø35AH7Ø35AH72809T

7、09机用丝锥M6mmM633010T10锥柄麻花钻Ø14mmØ1432011T11扩孔钻Ø14.85mmØ14.8532012T12铰刀Ø15AH7Ø15AH732013T13锥柄麻花钻Ø31mmØ31330六、选择切削用量根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中中，切削用量见数控加工工序卡。1）切削深度ap的确定：由下表可知，钻孔时，ap=0.5~0.8，根据表3.3说明，切削深度，当工件的加工直径较大及需转位或两次安装时，则取较大值，加工直径较小及要求较高的加工精度和表面光

8、洁度是，则取较小值，所以，取较小值ap=0.5表钻削深度表工序名称切削深度（直径上）mm钻孔粗加工２～６精加工０.５～１.５铰孔粗加工０.３～０.８精加工０.１～０.６2）进给量f的确定：根据精镗、硬质合金