现场管理TCL-现场改善的方法

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1、现场改善的方法课程目录1.浪费的概念2.改善的概念3.寻找浪费的4M方法4.改善的七大指标5.工作改善的七步骤6.改善常用工具7.改善的实施案例基本手段基本子目标基本目标最终目标获取利润降低成本—彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化JustInTime(JIT)少人化“自动化”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制精益生产方式的构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式如何获取利润？成本＋％（利润）＝价格or利润＝价格－成本如何降低成本？彻底排除浪费浪费的概念传统的看法材料，报废，退货，废弃物现代的定义所有一切不

2、增值的活动（顾客角度）八大浪费/12种动作浪费MUDA返工过量生产运动库存等待动作运输管理1.两手空闲2.单手空闲3.作业动作停止4.动作太大5.左右手交换6.步行多7.转身角度大8.移动中变换“变态”9.不明技巧10.伸背动作11.弯腰动作12.重复/不必要的动作八大浪费12种动作浪费操作搬运检查等待存储生产过程中的各种活动原材料完成品传统的生产过程精益生产过程浪费的概念停工时间设备的6大损失1.因设备引起的停工时间2.因组装，拆卸及调试带来的停工时间速率的损失3.空闲及较短的损失4.运转速率降低不合格生产5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料，返

3、工及不合格）浪费的概念故障调整时间长能力不平衡不良品点点停缺勤计划有误品质不一致水平面故障调整时间长能力不平衡不良品点点停缺勤计划有误品质不一致水平面库存水平高问题被淹盖减少库存发现问题连续改进的基本思想任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场…….贵在“连续”全员参与改善的概念1.是否可以消除，2.是否可以消除，可否减少3.如果消除和减少，会出现何钟现象4.什么，有多少，怎样变好改善使操作变得更容易，更方便更安全，更稳定改善的思考第三要素更安全地第五要素持续不断的变化第四要素更稳定地第一要素

4、更容易地第二要素更便利地寻找浪费的4M方法Man(人）1.是否遵循标准？2.工作效率如何？3.有解决问题意识吗？4.责任心怎样？5.还需要培训吗？6.有足够的经验吗？7是否适合于该工作？8.有改进意识吗？9.人际关系怎样？10.身体健康吗？寻找浪费的4M方法Machine（设备）1.设备能力足够吗？2.能按工艺要求加工吗？3.是否正确润滑了？4.保养情况如何？5.是否经常出故障？6.工作准确度如何？7.设备布置正确吗？8.噪音如何？9.设备数量够吗？10.运转是否正常？寻找浪费的4M方法Materil（材料）1.数量是否足够或太多？2.是否符合品质要

5、求？3.标示是否正确？4.有杂质吗？5.进货周期是否适当？6.材料浪费情况如何？7.材料运输有差异吗？8.加工过程正确吗？9.材料设计是否正确？10.品质标准合理吗？寻找浪费的4M方法Methods（方法）1.工艺标准合理吗？2.工艺标准提高了吗？3.工作方法安全吗？4.此方法能保证品质吗？5.这种方法高效吗？6.工序安排合理吗？7.S.O.P是否正确？8.温度和湿度适宜吗？9.通风和光照良好吗？10.前后工序衔接好吗？工作改善七步骤：凡事都有一更好的工作方法，积极从事工作方法改善者须具备以下观念与态度：第一步：选择---决定哪一样工作必须先改善第二

6、步：记录---工作分解，收集现行工作的详细做法第三步：质疑---检讨目前的做法（5W1H）为什么需要这样？它的目的是什么？在什么地方进行最好？应该在什么时候做？什么人最适合去做？用什么方法做最好？工作改善七步骤：第四步：建立---新的方法①删除不必要的步骤(Eliminate)②尽量将步骤加以合并(Combine)③重新组合改善步骤的先后顺序(Rearrange)④将必要的流程予以简化(Simplify)⑤借助他人的意见⑥将新方法之细目记录下来---改善提案工作改善七步骤：第五步：实施---采取行动，使新方法实现①使上司了解新方法②使下属了解新方法③

7、知会相关部门（PE、QA、生产部），征得其同意④付诸实施直至下一次改善⑤别人的功劳予以承认第六步：考验---考核验证新方法第七步：标准化---将有成效的新工作方法加以整理，并以流程图和作业指导书表示清楚分析与改进的工具5W1H分析法ECRS（四巧）技术流程图因果分析图BPR为什么这项工作是必不可少的?为什么这项工作要以这种方式这种顺序进行?为什么为这项工作制定这些标准?为什么完成这项工作需要这些投入?为什么这项工作需要这种人员素质?这项工作的目的何在?这项工作如何能更好完成?何人为这项工作的恰当人选?何处开展这项工作更为恰当?何时开展这项工作更为恰当

8、?WHY为什么WHATHOWWHOWHEREWHEN5W1H分析法5W1H分析法（续）第一次提问第二次提问第