现代设备管理与故障诊断技术的发展

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1、现代设备管理与故障诊断技术的发展设备管理发展历史回顾事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了操作工＝维修工才修专修阶段分工清楚不坏我操作，你维修不修设备管理发展历史回顾预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修（前苏联）强制计划过剩预防维修制强调预防性维修（美国等）检查计划不足设备管理发展历史回顾生产维修阶段（第三代）事后维修(breakdownmaintenance)预防维修(preventivemaintenance)纠正维修(correctivemaintenance)维修预防(maintenanceprevention)设备管理发展历史回顾各种方

2、式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修预知维修（PredictiveMaintenance)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修（TBM－TimeBasedMaintenance)模式挑战的概念！检测手段落后－计算机落后预测准确性不够。从预知维修到状态维修状态维修(ConditionBasedMaintenance)基于设备的检查和检测，通过计算

3、机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修CBM（III）：初级，费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检，计算机分析处理数据。CBM（II）：中级，费用中等。在线与离线相结合，效果中等。CBM（I）：高级，费用较高。设备配备永久性在线监测系统，计算机智能检测、报警，专家系统决策。从预知维修到状态维修状态维修技术振动监测分析：适用于机械转动设备；油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不均匀发热设备；电路测试技术：适用于电子线路、元件其它

4、手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射…….以利用率为中心的维修以利用率为中心的维修(AvailabilityCenteredMaintenance)把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。以利用率为中心的维修序号设备名停机次数停机小时对利用对可靠（2年内）率影响性影响1反射炉10次309大小2浇铸机55次77小大按照以利用率为中心的原则，我们更应该重视反射炉。ACM管理模式流程确定单台关键设备生产流程以利用率为中心评估排序维修数据按故障模

5、式故障分析确定维修方式状态监测视情定期机会改进事后维修维修维修维修维修编制单台设备维修计划生产空隙时间编制成套设备维修规划维修资源全面计划质量维修全面计划质量维修(TotalPlanningQualitativeMaintenance)以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。TPQM强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。全面计划质量维修TPQM维修职能的十要素质量考核标准维修技术管理组织维修任务维修职能工作控制后勤保障信息系统组态管理人力资源技术文件全面计划质量维修TPQM强调综合、整体

6、化管理其中一个要素发生变化，其它要素也要相应调整。TPQM强调程序化和组织化的管理以规范化代替随意性。TPQM强调维修工艺研究和质量管理把维修技术作为维修质量保障的基础TPQM实施过程－PDCA循环企业方针工作任务指令维修维修维修开发后勤维修评价对象分析计划维修保障数据结果选择3W程序工具记录维修1H备件效果人员文件反馈选择开发实施准备执行评价适应性维修适应性维修(AdaptiveMaintenance)以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。综合费用＝维修费用＋设备因素生产损失适应性维修追求综合费用最小费综合费用

7、用最小点维修费用生产损失维修方式适应性维修适应性维修实现的条件维修费用和生产损失的可度量性计算机信息系统的支持维修模式计算机生产损失组合成本信息处理费用综合费用最小方式维修管理模型设计可靠性维修可靠性维修(ReliabilityBasedMaintenance)以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。可靠性维修主动维修利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障。1找出重复性故障，通

8、过改进设计加以消除；2通过性能检验，确保维修后的设备