汽液两相流系统专题汇报

《汽液两相流系统专题汇报》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、汽液两相流疏水系统（萨拉齐电厂专题汇报材料）拉齐电厂设备技术部：张宏旭2011年8月关于高、低加汽液两相流正常疏水系统的专题汇报概述：神华神东萨拉齐电厂高、低压加热器正常疏水系统摒弃了由传统的机械浮球式、电动式、气动式调节阀控制的疏水系统，而是采用目前行业较先进的汽液两相流水位自动调节阀控制的疏水系统，这种调节系统最大的特点是无电气、气动元件，无任何外力驱动的自力式智能调节。工作原理系统示意图汽液两相流是基于流体力学理论、利用汽液两相流的流动特性设计的一种全新概念的水位控制器。加热器的水位上升时，传感变送器

2、内的水位随之上升，导致发送的调节汽量减少，因而流过调节器的汽量减少，水量增加，加热器水位随之下降；反之，加热器水位下降时，传感变送器内的水位随之下降，导致变送器内的汽量增加，因而流过调节器的水量减少，加热器水位随之上升。由此实现了加热器水位的自动控制。运行现状及隐患在我厂机组整套启动试运行初期，发现高、低压加热器正常疏水管线摆动偏大，经现场检查支吊架情况，未发现异常，随即与西北电力设计院的现场设计工代孙亮和主设王立波联系并说明此事，设计的答复是系统支吊架属常规设计，按照正常情况不应出现管道摆动偏大现象。经汽

3、机专业小组专题会研究，导致高、低压加热器正常疏水管道摆幅偏大的初步判断原因为——汽液两相流汽水分离效果不佳，导致部分汽随疏水进入下一级，在高、低加正常疏水系统管道中发生气锤现象所致。高、低压加热器正常疏水系统管道气锤现象直接影响表现为两方面：1、系统管线长时间振动，摆幅偏大，导致焊口疲劳，易产生砂眼、开裂等缺陷。2、根据流体力学原理，气锤现象对管道局部（如弯头、三通等部位）产生剥蚀，长时间运行对管件内壁造成损伤，壁厚减薄，冲刷出沟、槽等缺陷，易使管件发生爆裂。上述现象一旦发生，导致高温疏水外泄烫伤工作人员，

4、发生人身伤亡和设备损坏事故，影响机组正常运行，减少系统运行寿命，存在重大安全隐患。预控措施及实施进度1、在高、低压加热器正常疏水管线增设支吊架/托架，以减小或消除疏水管道摆幅。（已与西北院设计人员联系，正在出图增设支吊架/托架）2、将高、压加热器正常疏水汽液两相流后（按介质流向）的第一、二个弯头更换成耐磨壁厚加厚的不锈钢三通，三通后加堵板（材质均为：0Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9或1Cr18Ni9要求角度平滑过渡，一次成型），以缓冲介质对管道弯头的冲刷力。（#1机组七月下旬临修正在实施）3、将高、低

5、压加热器正常疏水汽液两相流后（按介质流向）自第三个弯头起（包括低三个弯头），将原设计材质为#20钢的弯头更换成耐磨壁厚加厚的不锈钢弯头（材质均为：0Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9或1Cr18Ni9，要求角度平滑过渡，一次成型；（#1机组七月下旬临修正在实施）4、每次停机时，测量高、低压加热器正常疏水管道弯头、三通、直管段的壁厚并记录，分析减薄趋势，根据实际情况制定解决方案。当管道或管件的实际壁厚减小至初始安装设计壁厚的70%时，必须更换管道或管件。附表为此前两次测量弯头壁厚记录与郭家湾电厂高加正常疏

6、水出口位置差异说明1、差异表述：萨拉齐电厂高加正常疏水出口均在高加中心线以下200mm疏水冷却段。2、郭家湾电厂高加正常疏水出口均在高加底部疏水冷却段。2、结构说明：根据高加内部结构图显示，高加疏水冷却段除疏水进、出口外，四周均为密闭包壳结构【见高加内部结构附图（左侧为密封堵板19，右侧为管板10，上部为疏冷段顶板27，下部为疏冷段地板29）】，根据虹吸原理，下一级疏水设备的压力低于疏水出口设备的压力，根据两级设备压差，疏水经疏水冷却段底部入口进入疏水冷却段，经疏水冷却段出口进入下一级设备，也就是说，在疏水

7、冷却段，充满了疏水，无论疏水出口在高加底部还是中下部，只要疏水出口在疏水冷却段，即可将疏水疏入下一级设备。附表：一#1机组168后首次停机(2011.5.30)对#3高加至除氧器管弯头(∮273×8、材质：#20)壁厚测量记录表及简图：弯头编号测量数值备注1外弧：6.8、7.2、7.5、7.6、8.0最大减薄量1.2mm侧弧：7.9、8.0、8.2、8.3、8.1内弧：8.5、8.4、8.2、8.0、8.02外弧：7.5、7.0、7.2、7.6、7.4侧弧：7.6、7.8、7.9、7.9、8.0内弧：8.0

8、、7.7、7.6、7.4、7.93外弧：6.8、7.0、7.5、7.2、7.4侧弧：8.2、7.9、7.9、8.0、8.2内弧：8.5、8.2、8.0、7.8、8.74位置高未测5外弧：7.2、7.3、7.3、7.5、7.9侧弧：7.6、8.0、7.8、7.9、7.9内弧：8.5、8.4、8.2、7.9、8.0注：汽液两相流出口，按介质流向标记，运行周期约1个月。附表：二#1机组168后第二次停机(2011.07