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1、Control1.管理计划?2.5S&标准作业3.FoolProofSystem4.Pre-ControlChart5.SPC&管理图6.工程管理计划工程(PROCESS)最优化后为了持续维持/管理成果,构筑管理体系的阶段1.管理阶段?管理所有的KPIV和输出因子KPOV,才能得到好的产品和服务.评价和验证改善的成果，测定最终工程能力(ProcessCapability)监控(MONITOR)改善PROCESS的CTQ即输出变量(Y’s)，或者管理(CONTROL)重要的输入变量(X’s)通过对改
2、善结果的文件化和最佳条件(OPTIMIZEDCONDITION)的标准化,持续维持改善效果.管理阶段的目的管理阶段的目的是为了使PROJECT完成的好的改善，即使回到原来的管理者或其它人员手中也不让其恶化.目标水平维持方法管理计划(ControlPlan)5S推进防止失误(Fool-Proofing)管理图(P,nP,C,U…)FeedbackCycle通过改善活动得出的X’S的最佳条件,维持在目标水平是PROJCET成功的的关键.5S是什么?区分必要的,不必要的,删除不必要的整理(Sifting
3、)工作区保持干净,卫生的状态.清洁(Spic-n-span)工作区变为无灰尘,干净的状态清扫(sweeping)必要的东西可以在必要的时候随时拿出使用整顿(sorting)养成决定的事情正确执行的习惯习惯化(Self-dicipline)2.5S&标准作业5S的执行对持续维持大家推进的PROJECT的成果是必须的如果生产车间全部推进5S困难时,可以先从大家履行的PROJECT范围开始执行.生产体系的基础应是干净安全的作业环境,其强度决定于想维持的职员们的努力.大家为什么要做5S?标准作业是什么?了
4、解作业的“最佳方法之一”后,如果全员同意(并非大多数)就成为“标准”作业程序.与此相关的员工一起制定标准时,他们就必须知道按标准作业.我们应先理解这些概念.变动=缺陷标准作业使变动减少谁负责作业的标准化?标准作业的先行条件作业工具的5S-如果作业者需要寻找必要的工具时,无法期望他们进行标准作业原资材的持续投入-如果作业者需要寻找必要的部品时,无法期望他们进行标准作业工程变化的视觉情报(眼见管理)-为了让作业者,材料管理者等都遵守标准,需要视觉信号.如果他们能够了解材料的新LOT或其他变动事项时，就
5、可掌握工程上的潜在变化.如果这些没有做到,作业者无法维持标准作业.GREENBELT的任务或焦点是改善.改善的方法是6SIGMA推进战略(MAIC).只有5S和标准作业稳定时才能长期维持管理.大家在Control阶段应做什么?对PROJECT范围推进5S对改善的内容开发标准化的作业指南对X’S和Y’S选定管理图控制所有的内容文件化后通报PROCESS管理者,按照文件实行.3.FoolProofSystem(防止失误)防止失误的概念消除失误的可能性日本称为Poka-Yoke.-Poka是不注意的失误
6、,Yoke指预防.FoolProof?对由人来进行的所有作业,消除所有失误是不可能的,不注意的失误是无法避免的，但是如果在故障发生前采取反馈和措施时失误不会转变为缺陷.-ShigeoShingo-FoolProof的目的“不制造不良”完全保证“不制造,输送不良”排除或防止作业者容易犯的失误和错误减少作业者的负担,容易按照标准作业保证100%良品是FoolProof真正的目的FoolProof的优点不需要“公式化”的训练程序消除所有检查作业把作业者从反复作业解放促进独创性的附加价值化的活动形成无缺陷
7、的作业发生问题时提供即时的措施.缺陷与失误缺陷失误结果原因失误是缺陷的原因必要的条件只要有一个错误或遗漏时发生失误,通过BRAINSTORMING作成失误目录.?“第一次作正确是好,但更好的是将每一有可能发生的错误变为不可能.”为什么发生失误?不正确或不存在的规格PROCESS变动过大原资材变动过大不正确的测定体系人的误差以前的观点对人为失误的思考方式-人们会失误-失误是当然的-不良在最终检查发现-不良也到顾客手中失误是不可避的.6SIGMA的观点-消除造成不良的环境-追溯不良原因的根源-为了防止
8、过程内的失误使用防止失误装置-不良决对不能到顾客手中失误是可消除的检查是最佳的方法吗?样品检查不能说100%有效样品检查对制造有帮助,但对顾客并非必须的全数检查也不能说100%有效-测定体系的故障-作业者疲劳-作业太多(太晚)顾客是最佳的检查者FoolProof是消除检查的最好的工具.人为的失误类型1)功能失误：技术不足造成的失误2)错觉失误：因心急有可能产生错觉的失误3)一时失误：因一时忘记造成的失误4)不细心失误:500元看成5000。5)初学者失误：6)随意失误：无视标准7)
