分离式氢氧机在连铸坯火焰切割中的应用

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1、!!!!!!!切割技术!"##$%&’()*%+,+&-!分离式氢氧机在连铸坯火焰切割中的应用上海高企新能源科技有限公司!（"#$%#"）!钱金川!!【摘要】!本文对目前钢铁企业连铸机切割能源介质，焦炉煤气与环保节能氢氧火焰切割进行了详细全面的介绍。将两种能源介质在切割质量和节能环保方面进行对比说明，氢氧机替代传统焦炉煤气在钢产业连铸坯火焰切割的应用，对该领域的节能降耗有着重要的现实意义。连铸坯是炼钢炉炼成的钢液经过连铸机铸造后得到"#虽然燃气热值低，但由于燃烧速度快，弥补了燃烧的产品，从外形上主要分板坯和方坯两种。板坯：截面强度这一综合指标。正因

2、如此连铸坯的温度对切割的速宽、高的比值较大，主要用来轧制板材；方坯：截面度影响很大，当铸坯温度为%&&’时其切割速度为常温宽、高相等，或者差别不大，主要用来轧制型钢、线状态下的两倍。所以在使用氢氧火焰切割铸坯时，应尽材。通常连铸坯经连铸机铸造后按需求进行火焰切割处可能避免铸坯在常温下切割，使其节能效果更为显著。理。目前，连铸坯火焰切割主要采用焦炉煤气、乙炔、（(）切割比较!随着高效连铸机的发展连铸坯已基丙烷（烯）等燃气作为能源介质。本上采用火焰式切割，机械剪切式切割目前已被淘汰。"#作为一种绿色能源介质，可同时满足资源、环而较常使用的切割能源介质都

3、是焦炉煤气。在实际使用境和可持续发展的要求，是其他燃气所不能比拟的。用过程中，煤气管道铺设复杂、安全性能低以及管道易老氢氧火焰切割替代传统连铸坯切割技术，或使用氢氧火化、堵塞等问题会逐渐显露出来，并且采用煤气火焰对焰对原设备进行简易改造，投入较少。为提高连铸坯质于煤气纯度要求很高，这无形中又增加了设备使用成量，改善连铸坯平稳性创造了良好的条件。以氢氧气作本。在经多年使用后，面临的难题是：由于煤气质量不为连铸坯火焰切割的能源介质，也同时为我国钢铁企业易保证，使割嘴堵塞严重，更换频繁，并使连铸坯切口的节能降耗作出贡献。质量也受到很大程度影响。而清洗甚至

4、更换煤气管道都#%氢氧火焰切割是一项浩大工程，维护成本极高。（$）切割机理!金属切割是利用氢氧机向切割小车与之比较，如采用氢氧火焰对连铸坯切割有以下优点：提供燃气，氢氧火焰的热能将被割金属处预热到一定温第一，安全可靠。水电解氢氧机工作压力低，气体度后，喷出高速切割气流，使其高温金属立即燃烧，生不储存，随产随用，且"#比重小，不会聚积。不存在煤成的氧化物（即氧化铁呈熔融状态）同时被气流吹走。气站或运输储存等可能发生恶性爆炸事故隐患；最重要金属燃烧产生的热量和氢氧火焰一起又将邻近的金属预的是采用分离式（"#、)#分别输出）氢氧机，因不同于热到燃点，沿切

5、割线以一定速度移动割炬，即可形成割传统混合式氢氧机，从根本上解决在使用过程中“回火”口并将金属切断。频率高（连铸坯切割的割嘴温度高，易回火）这一技术（#）燃烧强度!在火焰切割中，燃烧强度是衡量燃瓶颈问题。设备配套成本大大降低，安全更有保障。气加热性能的综合指标，其大小主要取决于火焰燃烧速第二，设备简单，操作方便。设备操作采用工业触度和燃气的总热值。目前燃气中乙炔的燃烧强度最高，摸屏，人机界面友好，设备运行参数设定方便，并有设#!"!"##年第!期$焊接与切割热加工!!!"#$%&’!()*+,-./01"2(#!!"##$%&’()*%+,+&-切

6、割技术!!!!!!!备故障自诊断功能。内部由可编程控制器"#$控制。第三，环保节能。氢氧火焰燃烧只产生热量和水，对环境没有任何污染，而煤气有毒且有异味，燃烧后生成的物质直接危害人身健康，对环境污染严重；现场水电解制氢成本低，且不受地域限制，安全可靠。因此，使用氢氧火焰完全符合绿色工厂的要求。第四，切割质量好。氢氧切割连铸坯相对挂渣少，且由于“氢脆”现象挂渣脆易清理。切割表面平整。而与之相比，煤气属化石类燃气含有碳元素，在切割过程中极易形成粘稠的碳化铁，因此在连铸坯切割后挂渣多且发粘，不易清理，在后续轧钢前还需精整。这无疑增图,!连铸坯切割断面大了切

7、割成本。"%连铸坯氢氧火焰切割实施方案第五，损耗小。由于氢氧火焰挺直，集束性好，火（%）$-.水电解氢氧机布置!现场配量可采用二焰形状似铅笔，割缝窄，切割面平整，几乎没有拖尾痕供一或三供一方式，以满足切割需求，将每台-)输出迹。割缝较煤气介质窄约%&’()*’，从而大大减小了口用单向阀并入管路以供切割。.)输出口也并入以供切连铸坯在切割时的金属损耗。割预热用；氢氧机相应安排独立操作间，每台氢氧机占第六，设备故障率低。采用氢氧火焰切割嘴使用寿)地)/*0，另外应考虑维修操作空间。所设独立空间上命是采用煤气火焰切割嘴的&倍以上，这样使连铸坯在面必须设置

8、通风口；独立操作间需按照国家安装配电柜线切割效率大为提高。有关规定，保证操作间氢氧机供电及接地保护；氢氧机（+）氢氧火焰切