扭簧比较仪的几种需要调修的故障现象和对应的修理方法

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1、重庆计量校准：www.cqstyq.com扭簧比较仪的调修技术戴庆生，李凌梅，赵华一，杨婧孜(天津市计量监督检测科学研究院，天津300192)摘要:扭簧比较仪是在机械式长度测量中一种简单有效的微位移测量工具，应用非常广泛。本文主要介绍扭簧比较仪的几种需要调修的故障现象和对应的修理方法，以及在调修过程中需要注意的一些事项。关键词:扭簧比较仪;调修;示值误差中图分类号:TB921文献标示码:A文章编号:1674－5795(2016)03－0061－02TheＲepairMethodofMicrocatorsDAIQingsheng，LILingmei，ZHAOHuayi，YANGJ

2、ingzi(TianjinInstituteofMetrologicalSupervisionandTesting，Tianjin300192，China)Abstract:Themicrocatorisatooltomeasurethemicrodisplacement.Itcanbeusedinvariousfields.Thearticleintroducestherepairmethodofmicrocatorsanditmentionstheprecautionsintherepairprocess.Keywords:microcator;repair;error0引

3、言扭簧比较仪是一种机械式长度测量仪器，可以进行精密位移的测量或是表面形貌的测量。扭簧比较仪也是精密机加工重要的计量器具之一，它可以安装在支座上单独使用，亦可以与其他仪器配合使用。扭簧比较仪的一些关键部件在使用中容易出现故障或损坏，如何依据故障现象判断故障原因并找到解决方法，是本文要讨论的内容。1扭簧比较仪的结构及工作原理图1扭簧比较仪示意图扭簧片经扭转产生弹性变形，其中间截面即在垂2故障现象与调修方法直于扭簧轴线的平面内转过一个与扭簧弹力成一定比2.1指针缺失或折断:焊接指针［1］例的角度。这就是扭簧的特性。利用这一特性，可当指针缺失或折断时，我们需要重新焊接指针。以将直线位移

4、转变为角度位移。将焊好簧带的表放平，把斜面玻璃垫块放在表的刻度扭簧比较仪正是利用扭簧的这个特性制作而成。盘上，用玻璃压块将指针标记端压在斜面玻璃垫块上扭簧比较仪的结构示意图如图1所示。当测量时，被(采用斜面垫块的目的是为了使指针离刻度盘保持测工件将测量杆顶起，使其上下移动，内部的扭簧带0.3～0.7mm的距离。指针离盘过高，使眼睛的直视会被拉伸或缩短，引起扭簧片转动，最终引起指针偏误差增加，反之，容易发生指针擦盘)，此时，指针紧［2］转，显示读数。靠在扣簧带中间的无麻花节处，用酒精灯烧红了的小［3］烙铁，将洋干漆丝熔化，使指针与簧带粘接在一起。收稿日期:2016－04－12;修

5、回日期:2016－04－21推动量杆观察指针行程是否够，指针回转中心是否与作者简介:戴庆生(1959－)，男，高级工程师，从事几何量计刻度盘中心重合，指针标志压刻度线是否在0.3～量测试工作。0.8mm范围内，否则，要移动簧带左右位置或刻度盘重庆计量校准：www.cqstyq.com重庆计量校准：www.cqstyq.com上下位置，甚至要重新焊接指针，根据具体情况而定。2.3.4示值某处有停顿性跳动合格后，在指针的尾部用洋干漆丝粘结一个平衡小球。调试过程中，出现指针回转时有瞬间停顿和跳动，合上前后表罩，把指针调到中间零位，然后将表向左、这是由于传动机构某处存在瞬间接触。除了清

6、洗机构，右方向摆动到水平位置，观察指针是否还在中间零位。重新调整量杆与夹持套内孔的同心度外，还得观察簧如果不超过%格即为合格。若指针头端翘起超过%格，带是否与阻尼架相刮。说明平衡球过重，可用小烙铁烤去一些，如果去除多2.3.5正、负示值偏差在1/2格内变化了，可将平衡球补粘一些洋干漆，然后再次观察，直如果只是差1/2格的微量偏差，只需拧动调整块到合格，方可调试示值。右上角的螺钉就可;也可用移动刻度盘的方法来达到2.2指针不动:更换结构件目的，但必须在保证指针标志压刻度线0.3～0.8mm当指针完好，但测量时根本不发生偏转，通常是的条件下进行。如果全行程都是正差，可将刻度盘往内部

7、簧片结构件损坏，结构件中，方、圆弹簧片容易负向微量移动，反之，可往正向微量移动;如果正极损坏。在更换结构件时，不仅要保持它们自身的平整，限为正差、负极限为负差，可将刻度盘向下微量移动，而且必须保持它们之间的平行。所有紧固螺钉都需拧反之，可向上微量移动。从而使示值完全合格，然后紧，这样才能保证测力和径向受力符合指标的要求。注入适量阻尼油。当对薄壁零件测量时，测力过大，对测量精度就有一定影响。当扭簧表与被测工件表面倾斜一定角度时3调修中的注意事项(如齿轮的曲线表面)，径向受力的大小对测量精度影经