一、熔模铸造工艺简介

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1、课程论文熔模铸造工艺概况摘要：熔模铸造是用易熔材料制成尺寸精确、表面光洁的可熔性模样，在模样上涂以若干层耐火材料，经过干燥、硬化后，将其中的模样熔失而制成型壳，再经过焙烧制成耐火型壳，然后进行浇注，待冷却后获得铸件的一种方法，熔模铸造是一种近净形成形工艺。其铸件精密、复杂，接近于零件最后的形状，可不经加工直接使用或经很少加工后使用文从熔模铸造工艺的发展概况，与其它工艺的不同之处，具有的特点及其发展前景四个方面介绍该铸造工艺。关键词：铸造工艺；熔模铸造；熔模精密铸造；近净形成形工艺熔模铸造又名失蜡铸造，是一种古老而又年轻的铸造技术。说它古老是因为这种方法远在3000年以前就已经

2、有了；说它年轻是因为这种方法进入工业领域，还只是近几十年来的事。一、熔模铸造技术的发展概况简介19世纪末期，牙科用熔模铸造工艺，结合离心浇注技术生产牙科铸件。20世纪初为生产出更粗密的牙科件，人们开始研究影响蜡模和型壳尺寸稳定性的因素，以及一些金属和合金的凝固收缩性能，20世纪30年代初调整了熔模使用的材料。从1900年到1940年这方面的专利就多达400件以上。珠宝首饰行业也广泛采用熔模铸造技术。自20世纪40年代熔模铸造用于工业生产后,半个世纪中一直以较快的速度发展着。技术发展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却

3、不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.4um。另外，由于材质的改进和工艺技术的发展使得铸件力学性能也越来越好。涡轮叶片就是一个很好的例子，涡轮叶片材质和工艺进步使其性能得到了很大的提高，20世纪60年代到90年代，涡轮叶片的材质（美国牌号）从IN100、B1900到MM200、MM247，再发展到PWA1480；同时由于凝固技术的发展，涡轮叶片从传统的等轴晶（EQ），到定向凝固的柱状晶（DS），再了展到单晶（SC）叶片，从而使涡轮叶片的工作温度由980℃提高到1100℃以上。现在熔模铸造除

4、用于航空、兵器部门外，几乎应用于所有工业部门，特别是电子，石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗机械、泵和阀等部门。熔模铸造的迅速发展是依靠其技术发展和技术进步取得的。熔模铸造工艺的各个环节都有长足的进步，对熔模铸造发展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等。此外，军事工业和高技术产业的竞争，总是对铸件的品种和质量提出愈来愈高的要求；材料科学的发展为精铸技术的研究提供了理论依据；而冶金、机械、化工

5、、能源和电子等工业技术的进步，为精铸的发展提供了物质和能源基础，所有这些都是熔模铸造赖以发展的驱动力。二、熔模铸造的不同之处熔模铸造的近净形化技术是时下的发展趋势，同其它铸造方法相比，熔模铸造是最有条件使成为事实近净形化的工艺，并且发展标的目的为净形化例如一个熔模铸件就可取代飞机发动机上由30～40个锻铸件、机加件烧焊而成的复杂组合件因为新技术新质料的大量采用，使培模铸件的近净形化技术不断提高，使产品在市场中更具有竞争力，也使得熔模铸造技术能保持高于其它铸造技术的速度而发展。　　熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。

6、在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，与普通的砂型铸造相比，使零件结构更为合理。熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。而我们现今经常用的普通砂型铸造更适用于生产形状简单、精度要求不高的铸造件。三、熔模铸造的特点同其它铸造方法和零件成形方法相比较，熔模铸造有以下基本的优点：1．铸件尺寸精确、表面光滑熔模铸件最主要的特点是尺寸精度和几何精度高，表面粗糙度细。目前，精铸件的尺寸精

7、度可超过±0.005cm/cm，表面粗糙度最细可达Rα0.63～1.25μm（相当于▽7～▽8），因而可以大大减少铸件的切削加工余量，并可实现无余量铸造。2．可铸造形状复杂的铸件熔模铸造能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整体的铸件，以代替几个零件的焊接或装配件，并减轻零件重量。所以熔模铸造能最大限度地提高毛坯与零件之间的相似程度，这就为零件的结构设计带来很大方便。3．不受合金材料的限制熔模铸造法可以铸造碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜合金和铝合金铸件，还