热虹吸式重沸器循环回路的设计探讨

《热虹吸式重沸器循环回路的设计探讨》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、CHEMICALENGINEERINGDESIGN化工设计2008，18(6)热虹吸式重沸器循环回路的设计探讨刘成军中国石油工程建设公司华东设计分公司青岛266071摘要探讨热虹吸式重沸器循环回路设计，包括热虹吸式重沸器的分类及特点、塔釜结构型式、塔釜液位确定、塔釜至重沸器的降液管及重沸器至塔釜的升气管尺寸计算等。关键词热虹吸式重沸器类型塔釜结构塔釜液位升气管降液管重沸器的作用是使塔釜液相部分气化后返回速率大幅度降低，对传热极为不利。又因为传热塔，为传质过程提供所需要的能量。目前使用的管壁温接近加热介质温度，会造成传热管过热而重沸

2、器型式主要有釜式、强制循环式及热虹吸式引起重沸器管板处泄漏和结垢加剧。为此应该尽等，其中热虹吸式重沸器为被广泛采用的类型，量避免雾状流。循环物流的气化率过大是产生雾其循环回路由塔釜、釜底部至重沸器的降液管、状流的主要原因之一，此时，应采取减少热流强重沸器、重沸器至塔釜的升气管等组成。本文重度、加大循环量等措施。点探讨热虹吸式重沸器循环回路设计。对于卧式重沸器，折流板要垂直切边，切割率为20％一35％，且最大折流板间距不宜大于1重沸器分类及特点重沸器直径。1．1安装方式1．2进料方式¨以安装方式分类，热虹吸式重沸器有立式和按进料方式

3、分类，热虹吸式重沸器主要有循卧式之分。环式和一次通过式两种。立式热虹吸式重沸器具有传热系数高、结构(1)循环式分为不带隔板和带隔板两种型紧凑、占地面积少、安装简单等优点，应优先采式，带隔板型又可称为部分循环或混合进料式。用。但由于结构上的原因，其垂直管束不易拆卸，不带隔板型重沸器的塔釜内部设置简单，是清洗和维修较困难，故在工艺介质结垢严重时不目前最常用的型式。宜采用。另外当工艺介质的粘度较大时，介质在带隔板型结构又可分为多种类型，应用最多垂直管内流动困难或当处理量较大时，塔和重沸的是利用溢流隔板使重沸器进料侧的液面保持恒器的尺寸较

4、大，受塔裙座高度及投资费用限制也定，可给重沸器提供稳定的驱动压头。这种重沸不宜采用。正是由于以上原因，在炼油装置中，器的液相仅有一部分是循环的，分离效率较高。由于处理的物料流量大、粘度高、易结垢，故卧当釜液组分的沸点或相对挥发度差异较大时，重式热虹吸式重沸器约占90％；在精细化工装置中，沸器的进料温度会低于产品抽出侧的釜液温度。所处理物流的特性正好相反，故多使用立式热虹鉴于塔釜隔板制造的复杂性，填料塔或直径小于吸式重沸器；而石油化工领域介于两者之间，立式热虹吸式重沸器约占总量的70％_】l5J。lm的板式塔一般不推荐采用带隔板型重

5、沸器。对于立式重沸器，其垂直管内流动型式主要(2)一次通过式具有分离效率高、加热段停有泡状流、块状流、环状流和雾状流等4种。其留时间短、同等气化率下操作温度低、不易结垢中，雾状流的液体以微滴形式分布于连续相的气等优点。由于进料为最底层塔板的液相物料，故相中，传热管壁面覆盖的液膜消失，热量只能通不能对循环量进行控制。同时，循环物料的气化过气相间接地传到液体微滴，故传热系数和传热率不宜超出25％一30％，否则，工艺介质在重沸刘成军：高级工程师。1989年毕业于成都科技大学，2002年毕业于石油大学(华东)获硕士学位。一直从事炼油化工专

6、业设计工作，曾发表论文2O余篇。联系电话：(0532)83898503，E—mail：liuchengiun@enpeeei．Clfl。刘成军热虹吸式重沸器循环回路的设计探讨器内将呈雾状流或进行膜状沸腾，会导致传热系板顶部与高液面之间的距离)；⑦A7=(A3+数大幅度下降。此类重沸器的进料特点是人El侧A4+A6)／2；⑧B1为塔板降液管宽度，由塔板的液位压头远高于循环式，当重沸器进料密度与水力学计算确定；⑨B2为隔板重沸器侧宽度，出料密度(气、液相平均密度)之比小于10或重根据所需要的停留时间计算确定。沸器的气化率小于5％时，由

7、进、出口物料的密图1(b)中设置了圆缺形挡板，并坡向隔度差所形成的压差较难推动物料循环。此时，应板重沸器侧，该挡板改变了重沸器出口液体的流选用一次通过式热虹吸式重沸器，较高的人1：3侧动线路、降低了液体下降速度，并增加了气、液液位所产生的额外压差可弥补密度差的不足。分离的时间。另外，在隔板下部应设置泪孔，以便在停工检修时可将重沸器进料侧的残液全部排2塔釜结构叫J至产品侧。隔板上设置的人孔用于检修，如无检无论是循环式还是一次通过式重沸器，一般修要求时可不设。要求其升气管返塔管嘴底部与塔釜最高液面的距一次通过式重沸器进料抽出管嘴应与抽

8、出斗离不小于300rnm(有的文献推荐为150mm)，以底部齐平。抽出斗与密封盘的尺寸说明见图2。防止塔釜液面过高时产生严重的雾沫夹带；返塔管嘴顶部与最底层塔板(或最底层填料支撑格栅)的距离最好大于或等于400mm，以防止该段距离过小时气体携带过多