节能的主要措施

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1、节能的内容有直接节能和间接节能｡直接节能就是提高能源的使用效率,降低单位产品和产值的能源消耗:间接节能就是调整产品结构,工艺流程优化,减少生产过程的中间环节,减少燃料消耗,提高产品质量和性能,延长使用寿命等方面工作｡一､节能工作钢铁企业节能工作包括:管理节能､结构节能､技术节能｡1.管理节能通过对企业现代化管理,建立相应的节能工作制度和实施细则,设立监管机构,达到节能目的｡建立企业的能源管理中心是节能行之有效的措施｡对钢铁联合企业的各生产工序进行监测､控制､调整､故障分析诊断､能源平衡等工作,可实现节能5%的效果｡能源管理中心不但要对生产能耗进行平衡分析,而且应对用能之前进行科学的

2、测评,提出指导性的建议和意见,而且还应当参与生产过程的管理｡建立系统节能的观点,要打破工序之间的专业界限,以较高层次的深度研究节能｡对单位设备､各生产工序､钢铁联合企业整体三个层次上综合研究提高能源利用率｡如高炉提高喷煤比,会使高炉煤气发热值降低,而高炉煤气发热值过低,会对充分使用高炉煤气产生不利影响｡提高炼铁喷煤比是技术发展方向｡要研究喷煤比､煤气发热值､高炉煤气使用率的最佳操作方案,实现节能最佳效果｡科学合理利用能源是企业管理节能的重点｡钢铁工业应向多买煤､少买电方向发展｡大力回收生产过程中产生的二次能源,提高二次能源的转化率和利用率,减少外排损失｡如钢铁企业买煤的能量有34.

3、12%转化为可燃气体(包括高炉煤气､焦炉煤气､转炉煤气),如何大力回收､合理使用关系到企业节能效果｡目前,我国重点钢铁企业转炉煤气回收量仅是国外先进水平的一半,而转炉煤气发热值(7000kJ/m3)要比高炉煤气发热值(3000~3500kJ/m3)高出一倍,没有大力回收与充分利用是太可惜了｡2.结构节能调整钢铁工业生产工艺结构､用能结构可以实现节能｡如提高炼铁喷煤比､增加球团配比､采用连续铸钢工艺､采用薄板坯连铸连轧工艺､轧钢坯料热装热送工艺等技术,均可实现节能效果｡焦化工序能耗是142.21kgce/t,喷吹煤粉工序能耗为20~35kgce/t,多喷吹煤粉,改变了高炉炼铁用能结构

4、,少用焦炭可节能1.5%｡这是高炉炼铁工序结构调整的中心环节｡球团工序能耗42kgce/t,烧结工序能耗66.38kgce/t,多用球团､少用烧结就可节能｡同时球团含铁品位高于烧结.又可以实现提高入炉矿品位的效果｡连铸比模铸减少能耗25%～50%,薄板坯连铸连轧要比传统的模铸～开坯一热轧节能70%,连铸坯热装热送和直接轧制技术节能35%｡采用短流程电炉生产工艺,就会节省了烧结､球团､焦化､高炉工序的能耗｡3.技术节能采用先进的技术､装备,淘汰落后的工艺､技术､装备,可以实现节能｡如采用干熄焦技术､炉顶煤气压差发电技术､煤气发电技术等,均可实现节能｡本文重点讨论高炉炼铁精料技术和其它

5、几项单项技术对节能的影响｡二､高炉炼铁精料技术对节能的影响精料技术对高炉炼铁的科技进步影响率达70%｡而高炉操作和设备等方面的因素影响率只占30%｡所以说｡高炉炼铁是以精料为基础的｡1.精料技术的核心是提高入炉矿石的含铁品位｡入炉矿品位每提高1%,炼铁焦比下降1.5%,生铁产量升高2.5%,吨铁渣量减少30kg,允许高炉增喷15kg/t煤粉｡2.提高炼铁原燃料转鼓强度,可降低炼铁焦比｡烧结､球团转鼓指数提高l%,可提高产量1.9%｡酸性烧结矿(CaO/SiO2

6、:M10减少0.2%,高炉利用系数提高5%,燃料比下降7.0kgce/t｡3.熟料比(指烧结矿和球团矿占入炉原料的比例)提高l%,可降低炼铁焦比2—3kg/t｡主要原因是,熟料比天然块矿的还原性能好,可以增加铁矿石的间接还原度｡在高炉冶炼中,铁矿石的直接还原是个吸热反应,而间接还原是放热反应｡间接还原度每增加1%,可降焦比6~7kg/t｡4.入炉原燃料的粒度､化学成份､冶金性能要稳定｡近两年,因我国炼铁专业处于高速发展阶段,造成了全国炼铁原燃料供应紧张,价位攀升,成分处于波动之中｡一些炼铁企业矿石､焦炭的储存量低于警戒线｡高炉只能来什么料｡用什么料,造成全国炼铁生产技术滑坡(指入炉

7、焦比高､喷煤比下降)｡铁矿石品位波动､焦炭质量变化对高炉炼铁的影响见表1和表2｡表1烧结矿成分波动对高炉炼铁的影响高炉产量，%焦比变化，%铁品位波动1%3.9~9.72.5~4.6碱度波动0.12.0~4.01.2~2.0表2焦炭质量变化对高炉炼铁的影响焦炭质量变化燃料比利用系数生铁产量M40，1%-5.0kg/t4%　M10，-0.2%-7.0kg/t5%　灰分，1%1%~2%　-2.5%硫分，0.1%1.5%~2.0%　-2.0%水分，1.0%1.1%~1.3%