戈广岭——滑杆孔的加工

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1、工具技术滑杆孔的加工工艺戈广岭第一拖拉机股份有限公司采取了以下措施:首先，提高导向套的精度，导向套1引言必须保证严格的同轴度、圆柱度、圆度，衬套与钻模由于拖拉机的滑杆通过滑杆孔配合拨叉进行换板、铰套与衬套之间应保证严格的配合间隙;其次，档调速，因此滑杆孔是一组精度要求较高的孔系。加长铰套的导向长度，用以引导刀具，防止加工时偏为了保证滑杆孔的质量要求，过去工厂采用钻孔、扩斜，提高刀具的稳定性;最后，尽可能减小排屑空间，孔及铰孔三道工序加工，分别采用三套夹具及三台提高刀具的导向精度。组合机床(或摇臂钻床)，不仅生产效率低，而且使用多台机床也增加了生

2、产成本和设备维护费用。以复合钻铰刀代替普通的钻头、扩刀及铰刀配合合理工装进行滑杆孔系的加工，可大大提高生产效率，降低生产成本。但目前不少工厂只是将复合钻铰刀初步应用于工艺销孔的加工。为此，研究复合钻铰刀配合合理工装钻削加工滑杆孔的生产工艺具有重要意义。2滑杆孔加工试验2.1试验设备和试验用零件试验设备:Z3040摇臂钻床;试验零件:材料为H1200，材料硬度为HB170240;零件结构:两组孔径为016F9孔(其中一组孔系导向套的设计:根据经验，当孔的位置精度在士为3排，深度为257mm;另一组孔系为4排，深度为0.02mm一土0.lomm时，

3、取H=(1.2-1.5)(c+1)(c315mm);零件加工精度如图1所示。为铰套下端到加工表面间的距离，l为工件上孔的2.2试验用工装及刀具加工长度)，同时铰套与衬套之间的配合间隙选为(1)试验工装设计F7八刀6。由于采用摇臂钻床，所以工装设计即钻床夹具由于在工装设计时，其中一组滑杆孔(4排)，第设计。3排与第4排孔间的间隙只有108一50一15=43mm设计钻床夹具时，借助钻模板上的铰套引导刀(见图1)，考虑到加工时的排屑问题，所以在这两排具，孔的位置精度主要由铰套的位置来保证:铰套用孔之间没有考虑用导向套，导向问题需要在刀具设以引导钻头，

4、防止刀具偏斜和加工中的振动，提高刀计时考虑，这也成为刀具设计的难点。具的刚性，保证孔加工精度。因此主要对导向部分对于径向跳动小于lmm、外径小于lomm的钻要精心操作，控制淬火、回火工序的变形量，尽量减头，可以采用反击校直。用高硬度的钢锤连续敲击少变形。同时要采用多种方法相结合进行校直，不钻头刃背的凹处，在钻头表面产生压应力，使小块面宜采用单一的校直方法。对于长度大于400mm的积产生塑性变形并沿锤击表面向两端扩展，从而使钻头，不仅在热处理的淬火工序、回火工序均要进行钻头得到校直。反击校直必须在回火后进行。校直，最后还要进行借柄校直或反击校直，

5、才能保证钻头的变形量符合要求。3结语作者:张振刚，工程师，河南第一工具厂，453002河南省综上所述，在对加长麻花钻进行热处理时，首先新乡市2007年第41卷NO4(2)试验刀具设计2.4加工成本对比刀具材料:W18Cr4V/45。如图2所示，为增加以滑杆孔加工为例进行单件成本核算。刀具刚性，刀具柄部采用M2锥柄。①传统工艺加工成本:笋14x380mm钻头单价刀具结构设计:为52元，平均一只钻头钻25mm深的孔2600个;①钻削部分刀具尺寸设计:应根据零件结构及价15.6x370mm扩刀单价为120元，平均加工25mm工装设计结构确定钻削尺寸，

6、钻削部分的长度既要深的孔4500个;价16x350mm铰刀单价为141元，大保证刀具有较长的使用寿命，又要在钻削时起到导约能铰25mm深的孔750个;向作用。因为是钻铰复合刀具，故留铰削余量②试验工艺加工成本:复合钻铰刀单价为1880.4mm(经验值);刀具钻削部分长度为30mm，材料元，试验证明可以一次钻铰700个孔。硬度为63一66HRC;其它尺寸如图2所示。传统工艺与试验工艺加工成本的对比见表20②铰削部分刀具尺寸设计:因为铰刀直径即要表2传统工艺与试验工艺加工成本的对比保证滑杆孔孔径尺寸，又要在钻削和铰削时起到导刀具消耗成本加工节拍人工

7、成本单件成本加工手段(元/件)(分)(元/件)(元/件)向作用，还要考虑铰削加工时的排屑问题，所以其直传统工艺1.89717.8+92.234.127径及位置公差要求较为严格。最后确定铰刀直径为‘·试验工艺1.8764.9+30.662.536节约成本1.591016.0520_o.009mm，铰削部分长度为35mm，铰削部分注:表中加工节拍为机动时间十辅助时间，人工成本按5元/小刀具材料硬度为63一66HRC，其它尺寸如图2所示。时计算③铰削导向部分尺寸设计:根据铰削加工时的导向和排屑需要确定导向尺寸及排屑槽。该部分材2.5刀具结构的完善料硬

8、度为55一58HRC，具体尺寸见图20试验时刀具设计缺陷:虽然在设计复合钻铰刀2.3切削对比试验时考虑了排屑问题，但在切削试验时仍然在导向部分别选择不