注射成型中的注射速度与VP切换

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1、注射速度与V/P切换注射速度注射速度是指注射螺杆在单位时间内的位移量，它直接影响制品的质量和生产效率。为把熔料充实到模腔，得到密度均匀和高精度的制品，必须在段时间内把熔料充满模腔，进行快速充模。注射速度慢，则熔料充模时间长，制品易产生冷接缝，密度不均，应力大等弊病。采用高速注射可以减少模腔内熔料的温差，改善压力传递效果，得到密度均匀，应力小的精密制品。但注射速度过高，熔料流经浇口等处易形成不规则的流动，并造成物料烧焦以及吸入气体和排气不良等现象，从而直接影响制品的表面质量。同时，注射速度过高也不

2、易达到注射与保压压力稳定的切换，常因过压而使制品出现溢边。注射时浇口及型腔内横截面上各点的速度是不均匀的，在注射工艺上，要求流体进入型腔后要进行慢注射，在最后阶段，注射速度要加快，以保证充实，故必须对注射速度进行分级控制。生产实践表明，理想的注射速度曲线应如图1中虚线所示，实现控制时可将图1中所描述的运动规律简化为3～5个阶段的匀速运动（如图1中实线所示），进行分级控制。注射速度对塑件填充率的影响曲线如图4.9所示。从图中可以看到，在速度比较低的时候，提高注射速度对填充率的影响比较显著。当速度较

3、高后，提高注射速度则不能大幅度的提高填充率。注射速度的提高会使充模压力提高，这是因为高速度充填可以维持熔体较高的温度，减小流体粘度和阻力损失，从而提高模腔压力。同时，还可使冷却变慢，制品均匀而密实。但是，过高的速度会造成熔体的不稳定流动，及胀模飞边现象。另外，注射速度的确定要根据不同的模具结构形状尺寸，浇道系统和聚合物性质而定。因此，目前注射速度的设定仍然依赖于经验，并针对特定模具形状和材料，辅以试验测试。Moldflow中的工艺参数设置，在Fillingcontrol中可以选择Injectio

4、ntime控制方式，缩短与延长填充时间可以提高与降低注射速度。缩短填充时间，注射速度提高，填充压力也提高。V/P切换注塑填充过程中当型腔快要充满时，螺杆的运动从流动速率控制转换到压力控制。这个转化点称为保压切换控制点，即V/P转换点。正确设定转压点是注塑生产中很重要的工艺设置。过早转压则要利用保压压力把过多的熔料推进型腔,这样很容易产生缺料，若是保压太迟则制品会被压缩过大,形成很多部位有飞边和内应力过高,脱模不够稳定,加大制品件重等。一般的切换方式有压力切换，时间切换，位置切换等。压力切换意思是

5、机器的优先权是压力,当机器检测到射出瞬间压力达到您设定的V/P切换压力大小的时候,射出动作就切换为保压动作,直至完成保压。由于这种方法建立在稳定可靠的压力绝对值信号的基础上，因此，这种切换是最有效的，由于采用压力监控从而消除了螺杆行程和止逆阀的影响，这种方法不能补偿液压油、熔体以及模具温度的变化，即注塑速率的变化。压缩阶段的压力增长越快，这种方法越有效，因为在这种情况下，精确和及时的切换避免了压力峰的产生。压力切换时,由于压力的最小检测数据可达到1KGF对压力精度比较敏感，适合做小的精密部件，日

6、本的机器用的比较多。位置切换（或行程切换）就不一样了,当螺杆射出动作到您设定的V/P切换位置时,射出动作就直接转换到保压动作。这种方法是最常用的方法，实践证明是有效的。切换信号由保压位置的限位开关发出，由于注射行程基本恒定，因此，可以认为这种切换是在填充相同体积时发生一次。保压行程非常短，这种方法就很不可靠，因为很小的变化会导致开关每次不能准确启动，在这种情况下，最好不要进行切换。由于位置切换不考虑切换压力,所以射出最高压力尽量宽松点。时间切换的方法要求注射开始后经过预定时间释放一个切换信号，时

7、间到就转换保压。这种方法没有考虑螺杆前端的熔体压缩、熔体黏度、进料精度或者液压压力的变化，也没有考虑螺杆推进速率的变化，而液压压力的变化会引起螺杆位置的变化（进料阶段的结束，保压阶段开始）以及相应的行程变化（喂料行程、注射行程），其结果制件质量特别是制件的重量和尺寸波动较大。适合做一些要求不高的普通制品。因此，一般不建议采用依据时间切换的方法。通常注塑机上注射压力到保压压力采用位置切换而到保压阶段时就从位置切换转入用时间切换多级保压压力。转压点一般根据物料的流动性来设定：像PC，PP，PE，PA

8、等流动性能较好的塑胶，一般在产品没有厚壁的时候，在产品充满85--90%的时候就应该转保压，并且保压压力一般在60—80%以内就可以了；但对于流动性一般的产品就一般在90—95%的时候转保压，保压设定也一般在70—85%左右；而流动性很差的塑胶比如PMMA等就要在模腔充满95%左右的时候转保压了，并且保压压力一般也较高；在有些时候因为产品壁厚较厚的时候，可以用高压低速在短时间内挤压一下，再转保压。Moldflow中，常用的转压方式为Automatic(自动)和Volumefilled(填充体积)