设备保全(tpm)现场指导培训

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1、设备保全（TPM）现场指导培训教程MCB技术学校目录一.什么是TPM；二.改善设备效率；三.向故障“0”努力；四.自主保全的实现过程；五.由不正常中推进自主保全；六.全面实施自主保全；七.从个别改善实现自主保全;八.组装生产线的常见问题及对策;定义：1.TPM—totalproductivemaintenance的英文缩写，即全员参加的PM（设备保全）。2.以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化）的企业素质为目标。3.以现场、现物、现时构筑能够防患于未然所有损失的结构。4.从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。5.从领导到一线全员参加。6.通过反复的小组活动，达到损

2、失为“0”。第一课：什么是TPMTPM的由来（日本PM的变迁）1950年1960年1970年1980年1990年事后保全预防保全改良保全保全预防TPM（日本电装）时间管理时代状态管理时代TPM产生的背景1）从美国学来的PM想法和方法论，是TPM的基本。2）企业周围的经济环境非常严峻，企业要生存就要彻底排除浪费，巨额投资的设备因发生故障而停止或生产出不良品，这种浪费是绝对不允许的。3）随着现代化，自动化的进程，对生产现场的作业者和保全工所要求的工作内容及技能水平发生了变化。于是修改作业者及保全工的职务内容，提高其技能水平等变的尤为重要。4）在QC小组，ZD小组等活动普及的基础上

3、，进一步贯彻“自己的设备自己维护”，即“自主保全”，这是TPM的最大的特色。二.TPM的字母含义：T：全面的意思：包括1.综合效率化的全部；2.生产系统整个寿命周期；3.所有部门。P：生产的意义：生产系统效率化的追求；使灾难为“0”、不良为“0”、故障为“0”。M：维护的意义：广义的维护。三.TPM的特色1.作业人员自主保全；2.全部系统自主保全；3.追求经济性。四.TPM的目的目的：—通过人和设备的体制改善而使企业的体质得到改善。1.操作人员：自主保全能力。2.保全人员：设备保全能力。3.生技人员：不要保全的设备设计能力。人的改善设备的改善企业体质的改善1.现存设备体制改善

4、效率化。2.新设备的生命周期成本（LCC）的设计和垂直提起。五.阻碍设备效率化的6大损失1.故障停止损失；2.准备、调整损失；3.空转及停止损失；4.低速度损失；5.工程不良损失；6.启动及成材率低的损失。设备6大损失：代表事例评价1）故障失损2）准备调整失损3）间歇停失损4）速度低失损5）不良、修正失损6）启动、利用率失损作业（一）第二课:改善设备效率一.损失与生产之间的关系：1.要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；2.彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率；3.极限追求设备效率来谋求提高企业的业绩是非常必要的。1.故障损失：包括功能停止型故障和功能低

5、下型故障；2.准备调整损失：伴随有工程安排变更而产生；3.间歇停、空转损失：因一时的故障设备停止、空转而产生；4.速度低损失：实际工作速度低于设计速度；5.不良、修正损失：因不良、送修发生；6.启动、利用率失损：在启动或操作人员技能差异等带来的损失。二.6大损失的分析三.损失的计算（设备综合效率的计算）A：1班的实际工作时间=B：1班的计划停止时间=C：1班的负荷时间=A-B=D：1班的停止损失时间=E：1班的运转时间=C-D=G：1班的生产量=H：良品率=I：理论作业周期时间=J：实际作业周期时间=在以上条件下求得F：实际加工时间=J*G=T：时间运转率=E/C*100%

6、=M：速度运转率=I/J*100%=N：实际运转时间=F/E*100%=L：性能运转率=M*N*100%=设备综合效率=T*L*H*100%=作业（二）设备效率的改善《事例研究》气压部品工业株式会社，是生产汽车部品的，工作时间是8小时其中吃饭和休息的时间合计为1小时，实际工作时间是7小时，时间工作时间中扣除开始工作时间和结束工作的时间检点清扫时间20分钟，生产实际运转负荷时间是400分钟。平均生产实绩是640个，因滚压成型的突发故障而停止的时间，平均是30分钟，实际作业周期时间是0.4分钟，理论作业周期是0.3分钟。平均准备调整时间是50分钟,良品率是98%,工厂长期望通过T

7、PM使产量达到1000个每班。根据以上条件请分析：1.这个工厂的设备综合效率是多少?2.讨论工厂期待的规定时间内生产1000个以上的可能性.四.慢性损失改善的想法1.突发损失和慢性损失：突发型：a.易找；b.原因和结果清晰；c.一般采取复原对策。慢性损失：a.难以查找；b.原因不明；c.难以对策。2.慢性损失的背景：每次损失小，容易被忽视，但累计时间则非常大的损失。a.有对策，但效果不好；b.不能对策；c.没对策；d.不知道发生慢性损失。3.慢性损失的原因结构：a.大多原因和结果的因果关系不明确；b.多