熔模铸件常见缺陷_化学粘砂与机械粘砂的分析及处理

《熔模铸件常见缺陷_化学粘砂与机械粘砂的分析及处理》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、第39卷2011年第6期本栏目编辑　熔模铸件常见缺陷——化学粘砂与陆秋云机械粘砂的分析及处理潘玉洪深圳市盈迅精密机械有限责任公司　广东深圳　518055摘要：化学粘砂和机械粘砂是指在铸件的表面上牢固地粘结着一层金属与型壳材料结合物，它是熔模通　铸件常见的铸造缺陷之一。通过阐述熔模铸件化学粘砂和机械粘砂的外部特征，产生的部位、机理以及主要原因，提出了从熔模铸造的选材、制壳工艺、焙烧工艺及熔炼工艺等方面采取实用有效的对用策，从而提高熔模铸件的合格率。关键词：熔模铸件；粘砂缺陷；分析与处理中图分类号：TG250.6　　　文献标

2、识码：B　　　文章编号：1001-3954(2011)06-0118-04Analysisandprocessingofcommondefectsofinvestmentcastings-chemicalcompositesandmechanicalcompositesPANYuhongShenzhenYingxunPrecisionMachineryCo.,Ltd.,Shenzhen518505,ChinaAbstract：Themechanicalcompositeandthechemicalcompositeare

3、commondefectsofinvestmentcastings,andtheyarealayerofmetal-mouldmaterialcompositeadheringtothecastingsurface.Thepaperemphaticallynarratestheexternalfeaturesofthemechanicalcompositeandthechemicalcompositeaswellasgenerationzones,mechanismandcauses,andproposessomepra

4、cticalandeffectivemeasurestoenhancethequalificationratefromsuchaspectsasmaterialofinvestmentcastings,mouldmanufacturingprocess,calcinationprocessandmeltingprocess.Keywords：investmentcasting;defectofcomposite;analysisandprocessing在熔模铸造生产中，当金属熔液浇入型壳中，2　铸件常见的表面缺陷金属液与

5、型腔表面就发生了极为复杂的物理和2.1　化学粘砂化学反应，因而导致了铸件产生各种类型的铸造缺2.1.1　化学粘砂的特征陷，化学粘砂和机械粘砂就是其中表现。金属液在高温下与型腔表面发生相互作用，冷凝后在铸件表面牢固地粘结一层难以清除的金属液与型1　概述壳材料，这种材料称为粘砂，如图1(a)所示。铸件局部产生的粘砂既影响了铸件的外观质量，增加了清理工时和劳动量；还会给切削加工带来诸多不便，增加了生产成本。所以，在生产过程中应尽量[1]减少甚至消除铸件的化学粘砂和机械粘砂缺陷。目前，国内外一些资料把粘砂分为2~4种，笔者认为把

6、粘砂分为化学粘砂和机械粘砂2种更为合适。(a)A—化学粘砂　　　　(b)正常状态作者简介：潘玉洪，男，1942年生，高级工程师，主要从事熔图1　化学粘砂模铸造等研究。Fig1Chemicalcomposites118第39卷2011年第6期2.1.2　化学粘砂的产生机理(2)型壳材料选用不当或质量不符合要求　选用本栏目编辑　化学粘砂常常产生在大型铸件的厚大部位、铸件耐火度低的型壳材料，有利于金属液与型砂作用，易浇注部位的下端、靠近内浇口或冒口等部位。按照化产生化学粘砂。型壳材料中含有较多的碱性氧化物，学粘砂产生的主要原因

7、，把化学粘砂的形成过程分为同样有利于金属液与型壳作用，生成铁硅酸盐增多，[2-4]以下几种情况，如图2所示。易产生化学粘砂。陆秋云(3)金属液中含有较多的氧化物　金属液不仅与型壳中的水分或型腔中的空气作用生成氧化铁，而且在熔炼或浇注过程中，会不可避免的也产生氧化物；再加上脱氧不充分，都增加了生成氧化铁的机会，从而增加了产生化学粘砂的可能性。(4)金属液和型壳的温度过高　浇注时金属液和型壳的温度过高，使型壳的局部散热条件差或铸件的　(a)　　　　　　　　　　　　　(b)　通　局部热节过大，这些因素都增加了金属液与型壳材料相

8、互作用的时间，从而增加了产生化学粘砂的可能性。用[５]2.1.4　防止化学粘砂的主要措施(1)选择并严格执行正确的型壳焙烧工艺　焙烧型壳的目的是从型壳中除去挥发性物质(如残留的水分、盐分及模料等)，进一步提高型壳的质量。生产　　(c)　　　　　　　　　　　　　(d)中常采用的型壳焙烧工艺温度为850~900℃，时间1