HDR工艺--条钢直接轧制技术

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1、HDR工艺--条钢直接轧制技术1 生产工艺　　普钢的生产工艺可分类如下：　　1）从连铸机拉出的铸坯一旦停留，就需在加热炉加热升温后再送到轧制设备进行轧制（下简称送轧），这就是加热炉轧制工艺；　　2）将铸坯在较高温度下装入加热炉，待达到所需温度后再送轧，即热装轧制（简称HCR）；　　3）将从铸机拉出的高温铸坯直接送轧，这是直接轧制（简称HDR）。由于HDR工艺在连铸和轧制工序之间实现了没有升温的设备和工序，故可以降低操作成本并减少设备投资和维护费用。　　从热装轧制和直接轧制（HDR）的铸坯温度变化历程比较可知：实施HCR的普钢电炉生产厂家需将铸坯温度提高150

2、℃后再送轧。以城市煤气作为燃料而实施HCR的日本电炉生产厂家的操作为例，试算实施HDR时的节能效果。试算设定了如下的条件和参数：铸坯在加热炉中升温ΔT＝150℃、城市煤气发热值J＝46046kJ/m3、加热炉热效率η＝30%、铁的比热C＝0.461kJ/m3。计算其煤气耗量为（ΔT×C×1000）/η/J＝（150×0.461）/0.3/46046＝5m3（加热1t铸坯的煤气耗量）。　　以上计算结果表明，较之HCR，实施HDR时每吨铸坯可以节省煤气消耗5.0m3，这相当于普钢总能耗的3.3%。另外，若与一般将冷至常温的铸坯再重新升温的加热炉轧制工艺比较，HD

3、R的每吨铸坯则可减少煤气消耗30m3。　　2 HDR设备与技术　　直接轧制设备上，必须连续供应高温铸坯。即使因细小事故而使设备停止运转，也会造成高温铸坯的供应中断而影响整体生产，故要求设备具有高的可靠性。　　为了进行铸坯的直接轧制，必须提高连铸机供给铸坯的温度，故首先应考虑在铸机的二冷带，将铸坯的冷却控制最小限度。对在铸速2.5m/min下改变比水量，将通过二冷带的铸坯温度控制为1050℃时和按铸坯质量要求将其设定允许温度提高至1100℃时，进行铸坯温度变化模拟实验，其结果表明，若比较2种铸坯按预定长度切断开始运送时的温度仅相差15°，且铸坯到预定长度切断间

4、的温降大。　　在高速铸造的条件下，可以缩短铸坯按预定长度切断的周期时间，故能将保持高温状态铸坯供给下流工序设备。另一方面，在结晶器内的凝固坯壳厚度变薄的高速连铸中，因结晶器内坯壳的不均匀凝固，使坯壳易破裂而产生向外飞散的拉漏。为了实现稳定的高速铸造，结晶器内对铸坯的均匀冷却技术特别重要。因此采用了即使高速铸造也能发挥均匀冷却效果的（具有特殊锥度）管式结晶器V60-MOULD，从而保证了铸速的高速化。　　为了查明上述V60-MOULD管式结晶器的实际使用效果，对加金铸坯进行辐射线处理，利用金和钢的辐射化率之差对比测定了结晶器内铸坯凝固壳厚度。结果表明：无论是在

5、结晶器的中部或是下端位置，原来结晶器的四边凝固壳形状不够规则、厚度不够均匀，特别是四个转角部厚度更不均匀、形状更不规则。反之，使用了新型结晶器的坯壳形状规则，厚度均匀，且四个转角部的坯壳规则且厚度均匀。这就表明，后者的铜板内壁与铸坯壳接触良好，即使在高速铸造时，也难以产生热应力，从而可以稳定操作（生产实践也证实了此效果）。　　对铸坯温度分别进行了模拟和实测，并将二者进行了比较。结果表明：在连铸设备的夹送辊机架处和剪切机处的铸坯实测温度与模拟值基本一致。在轧制设备入口处的铸坯实测温度平均值与模拟值虽然一致，可是实测值有一定波动，推定这是由于切断后的铸坯到达轧制

6、设备的时间存在波动造成。　　从直接轧制时轧制力矩的验证结果可知，当轧制温度为950℃时，可以容纳设计值70%左右的力矩负荷率。　　神户制钢的直接轧制设备，因引进了上述的多项技术而达到了95%的作业率。同时，实机验证中也表明如何实现送轧铸坯温度的稳定化是今后的课题。　　为了解决上述问题，有必要将原来按操作经验手动选择的连铸二冷特性曲线的方式，转变为完全自动化系统，为轧制提供稳定温度铸坯。　　3 二次冷却动态控制　　对铸机注入结晶器的每流钢液连续测温，若能将温度反映到二冷水量的计算中，即可提高铸坯温度控制精度。用辐射温度计虽可测温，但其可靠性尚未达到实用化程度。

7、　　神户制钢不采用上述方法，而是决定开发实测铸坯表面温度，动态地改变二冷水量，从而任意控制铸坯温度的系统。并且，为了缩短控制周期，还在二冷带铸坯出口附近设置了辐射温度计，并将之纳入冷却水套中以提高使用寿命。　　为了提高实际生产设备的可靠性，特别有必要充实检测温度异常时的无差错功能。在此并行了动态控制和原来的铸速串级控制，当判定无法进行动态控制时，可在瞬间切换为铸速的串级控制。　　从串级控制和动态控制的铸坯温度的比较可知，在已设的串级控制中，每次更换大包时，铸坯温度都有变化的倾向，因换包前后铸速无大的变化，故可以认为这是受到钢液温度影响之故。另一方面，动态控制

8、开始后，较之设定温度，铸坯温度有±10℃的变化。