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《络筒对针织用纱毛羽影响因素的探讨》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、14广西纺织科技2008年第37卷第2期络筒对针织用纱毛羽影响因素的探讨刘梅(广西纺织工业学校,广西南宁530007)【摘要】络筒工序是针织用纱毛羽大量增加的环节,通过对络筒工序毛羽成因的分析,探讨减少针织用纱毛羽产生的有效措施。研究表明,合理配置工艺,确保导纱通道的光洁度,减少机件对纱线的摩擦,加强生产环境、操作和设备管理,提高挡车工的操作技术水平,可有效减少针织用纱毛羽的产生。【关键词】络筒;针织用纱;毛羽;因素;探讨中图分类号:TS104.32文献标识码:B纱线毛羽的状态直接影响到针织生产效率、布线毛羽不匀,亦会使织物染色后颜色不纯正,无光面风格和染色效果,研
2、究结果表明:针织用纱产生泽,有色差、起横档等,严重影响了织物的外观。而毛羽的因素主要有原料、工艺、设备以及管理水平针织物在服用过程中,受外界摩擦后,因针织物的等,其中络筒工序是针织用纱毛羽大量增加的环结构为线圈悬于一空间内,毛羽多极易产生起球起节。开展对络筒工序毛羽成因的分析和研究,制定毛的现象,影响织物的外观及耐用性能。和执行有关络筒工序毛羽的工艺和质量标准,可有2络筒工序对针织用纱毛羽的影响效防止毛羽不良现象的产生和大量增加,提高针织用纱和针织产品的质量。针织用纱在络筒过程中,纱线与络筒机各部件接触、碰撞、摩擦,络筒机与纱线的接触点较多,当1毛羽对针织产品质量的
3、影响管纱高速退绕时,纱线与络筒通道接触点高速摩针织面料过多、较长的毛羽及分布不匀,会使擦,使原来已被包卷在纱体中的纤维端外露,形成布面不光洁、起毛起球,严重时还会影响针织编织新毛羽或将原纱上的短毛羽扯拉成长毛羽,毛羽可工艺,如在织造过程中,与针织机导纱接触点发生增加50%～150%,甚至高达250%。对络筒机筒纱毛摩擦,使纱线表面纤维疲劳破坏而折损,形成飞花羽进行分析和控制,根据纱支合理设定络筒速度、飞散在车间内外,影响环境清洁和工人身体健康,络筒张力和清纱隔距等工艺参数,并保证纱线通道更甚者聚积在针织机各部件上,影响编织运动进行光洁,是络筒工序减少成纱毛羽的重要手
4、段。且易损伤机件。纱线毛羽浓密导致经针织机械通道3络筒工艺参数设置与技术分析时形成棉球、棉结,造成断头、坏针及布面破洞。纱3.1络纱速度收稿日期:2008-4-16随络纱速度增加,针织纱线毛羽总体呈增加趋作者简介:刘梅,女,广西纺织工业学校教师。势。如在加工针织T/C13tex纱时,采用1332M型络2008年第37卷第2期广西纺织科技15筒机,当槽筒转速从1969r/min增加到2478r/min3.4气圈破裂环的高度及导纱距离时,2mm毛羽数从179.7根/10m增加到208.1根/导纱距离偏大,分别会造成纱线与络纱部件和10m;又如在№7Ⅱ型自动络筒机上加工J
5、C14.5tex纱管之间摩擦力的增大,毛羽量相应增加;当破裂纱时,络纱速度为1100m/min时纱线毛羽比络纱速环高度过高,导纱距离大,纱线退绕时同管纱间的度为800m/min时2mm的毛羽数增加了168根/倾角较大,导致与纱管的摩擦增大,而气圈直径增10m。其主要原因是络纱速度增加,纱线气圈的回大也使其与络纱部件间的摩擦加剧,造成筒纱的毛转速度就越大,则离心力越大,纱线的张力就愈大,羽明显增加。因而应偏低选择气圈破裂环高度与导造成纱线与络筒部件碰撞摩擦加剧,纱线受损伤也纱板距离,在1332M型络筒机上一般最小导纱距越大,导致筒子纱毛羽增加越多。特别是自动络筒离为5
6、0mm,一般选80～100mm,可使络纱张力保持机已实现自动化、高速化,使得纱线退绕自身摩擦较小的波动。以及纱线与通道、槽筒之间的摩擦加剧。同时,自动3.5筒子卷绕直径大小化程度的提高使纱线从纱管上退绕下来要经过许直径小的筒子纱与槽筒间的摩擦力小,故络纱多自动关卡,接受清纱、接头等处理。因此,自动络毛羽增加量少。随着管纱的退绕,筒纱直径逐渐增筒机比国产1332型络筒机产生的筒纱毛羽多。大,筒子重量随之加重,与槽筒间的摩擦力增大,纱上述分析可知,过快的车速不仅会破坏纱线结线受损伤大,故络筒纱线的毛羽数量也随之上升。构,降低纱线强力,也会使纱线产生过量的长毛羽;4导纱通
7、道光洁度而过慢的车速虽有利于减少长毛羽,但会影响络筒生产效率。应尽可能选择适当的络纱速度。络纱通道包括张力架S板、瓷柱、清纱器检测3.2络纱张力头、导纱管套、张力盘、探针等,这些元件一旦出络纱张力与毛羽数呈正相关。如在№7Ⅱ型自现毛刺、凹槽、破损,接触表面不光洁时,对纱线动络筒机上加工T/CJ(65/35)13tex纱时,张力刻度产生较大的摩擦阻力,并产生静电,导致纱线毛羽从3增加到6,2mm毛羽数从221根/10m增加到增加。如张力盘磨损、槽筒磨损起槽、电子清纱器导306根/10m。张力过大,纱线同络筒机的相关部件纱瓷片磨损起槽、防护罩安装位置不合适碰纱线发生
