压铸车间合金熔炼工艺的发展

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1、压铸车间合金熔炼工艺的发展 在14种特种铸造中，压力铸造因为其在工业与生产中的广泛应用而取得飞速发展。我国的压铸工业起步较晚，技术与设备等总体水平与国外正在逐步接近。而在压铸机、合金、模具三大压铸要素中，合金的熔炼是第一道工序，同时也是关键的环节。从原材料与毛胚料的配比、温控、精炼、除气、除渣等都要严格掌控，才能保证压铸工序的正常运作以及铸件的性能和品质。一．传统型坩埚熔炼炉这是一种较早期的熔炼方式，也是目前国内中、小型压铸企业普遍使用的一种熔炼方式。通常是在压铸机旁边设置单一的熔炼炉，待合金液熔化后除渣直接取汤料供压铸机作业。在生产过程中可以一边加料一边熔料使用，

2、其使用的坩埚通常见有铸生铁和石墨体两种。但是这种传统简便的坩埚存在有许多的缺陷问题，是许多压铸件生产厂商无法解决的难题。主要突出在以下几点：1．合金液温度不稳定，经常待温待料，浪费大量人工工时；2．坩埚更换频繁。24小时作业通常在旋转埚体保养好的情况下使用不足45天；3．燃油耗费量大；4．保温性能差，热能丧失快；5．铸铁坩埚的铁，易溶熔于合金料中影响金属性能；6．安全性差，操作不当易爆料炸伤人，坩埚破损易引发火灾事故，烧毁机器；7．影响车间环境，不利于5S推行改善；8．室温升高，不利于员工作业及存在不安全因素；9．合金液体不纯净，易氧化，不利于压铸件品质。二．集中熔

3、炼型＋电保温炉这是一种较为先进的熔炼方式，最先在国外得到广泛运用。我国许多大中型压铸企业也是用这种熔炼方式。采用中央熔炉集中熔炼，热能得到充分的集中利用,熔化精炼以后再分送到各个压铸机台旁保温炉供压铸机作业。而压铸机旁的炉体通常采用硅碳棒结构的电炉保温。这类型的熔炼也存在以下几点弊端：1．工期投入较长，成本投入较大，例如小型压铸难以推广使用；2．电保温炉每小时需要12～35KW的电量来保证铝熔液的恒温度，在电力供应紧张的地区一旦停电，后果不堪设想；3．熔炼工序若出现停顿或者故障则可能导致整个压铸车间停产作业；4．放料口若堵塞不慎将导致严重泄漏事故。5．对合金牌号的更

4、换频繁和合金种类多的压铸件生产厂商无法灵活使用；6．若订单生产量不足时不适用，比如，只开两至三台压铸机也需启动一台中央炉；三．新型连续熔解保温熔炉这是一类较晚投放市场的新型熔炼工艺。其集熔解、保温于一体，即可用于保温又可熔解使用。在广东地区许多压铸企业已经广泛投入使用。适合于大、中、小压铸企业的车间使用。该炉突出一下特点：1．炉体炉衬是由硅酸板、莫来石、轻质藻土砖、超强刚玉砖筑固成型，分保温与熔解两部分组成。其性能强使用寿命长（使用正常得当的情况下5年以上寿命）；2．通过高效燃烧器将火焰对流喷射到合金材上，瞬间局部产生高温逐步熔化，进而达到整体熔化；3．熔解室直接加

5、热合金料，其热气经材料投入部分把熔解料预先加热再排出，得到高效率的热交换值。节省了燃料成本，无污染及二次公害；4．该熔化方式打破传统的反射炉、感应炉结构使用热量集中，热损少，对炉壁损害少，大大提高熔化效率和质量；5．熔炉燃烧机可使用柴油与天然气为燃料，熔化能力为150kg－700kg/h，熔化1000kg铝合金所耗柴油约为40－65kg；6．出汤部位经闸门把浮于汤液面的渣质、氧化层过滤，保证汤液纯净，并设有铝液漏斗、投料台、除渣口、观察口、烟窗等；7．保温性能好，炉体内表面温度保持在50℃－65℃左右，降低室温；8．其炉壁表面特点：①不粘铝②不浸润③抗腐飳④耐冲击⑤

6、不含任何铁质、硅质成分，从而确保合金的化学成分稳定。综上所述，这种新型熔炉比传统坩埚炉、集中炉更经济而且灵活，更能适用于压铸生产，是在集中熔炉、感应炉、反射炉的基础上结合研发而来并且更进了一大步。展望压铸市场发展趋势，随着压铸业对环境保护、熔炼工艺、工厂安全等要求和进步，必将替代现有的传统坩埚炉。在中、小型压铸企业得到广泛推广应用。