国企管理岗位实习总结

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1、HiKE8月份实习总结海克OEM（摇钻）项目坐落于东陵区深井子，项目车间分为部装总装喷包3大车间，是一家年轻富有活力的摇臂钻生产基地。我于2011年7月20日有幸在HiKE接受生产流程培训倍感荣耀，现就学到的知识，各部门车间管理制度，流程，做如下总结汇报：一．按照培训计划表我的第一站是总装车间，师傅是徐亮和赵宏斌，每日工作是，清洁机床表面油垢，勒大臂，上体壳，安装升降结合齿，弹簧板（这里必须受力均匀否则弹簧板受力不均会震断螺丝），偏心套，叉子，轴承，然后扣盖上电机，下操作台，上油窗，主轴箱结合，几何精度检验，主传动系统最大功率试验（铸铁试料），机床外观检验。由

2、于总装车间知识繁杂和本人能力有限，只在这里简单说下0.04塞尺的检验项目和几何精度的检验项目1.内柱与底座结合面间隙0.04塞尺不得插入2.壳体与外柱结合面间隙0.04塞尺不得插入3.制动架与主轴箱结合面间隙0.04塞尺不得插入4.导向套与箱体结合面间隙0.04塞尺不得插入5.摇臂与外柱结合面间隙0.04塞尺不得插入6.摇臂与主轴箱结合面间隙0.04塞尺不得插入7.垫块与摇臂结合面间隙0.04塞尺不得插入8.打水平靠调节垫铁，用水平仪测量横向纵向是否水平。9.主轴箱对底座的垂直度10.画圆（摇臂转动水平度）11.加紧立柱和主轴箱时主轴轴线位移量12.主轴箱对底

3、座的横向纵向位移量二．我的第二站是小装车间在小装车间，主要是为主轴箱装配制造主轴箱1-13轴小装以及制动器小装（师傅俗称：压板），主阀及拉杆小装，预选阀握把小装，水平轴小装，套筒支架小装（师傅俗称：马蹄轮），送刀结合小装，平衡弹簧小装（师傅俗称：炮筒），涡杆小装，叉子（内含48缸），拨叉（是5轴的师傅兼做拨叉制造工艺）。轴的组装方法大致一致基本是在轴上套上卡圈----双联齿轮----轴承----插入油缸（记得上垫）----上圆柱销子----钢球----定位卡圈（这里除了5轴外还需要在销子的一端口用锤子打死防止串出来）-----检验轴承转动看是否有阻滞状况，齿面

4、不准有研伤。三．主轴箱主轴箱装配步骤分3步，同时hike采用过程检验法。1装配前检验，箱体内外无砂眼裂纹，过滤网处不能有缺肉。2拆卸主轴箱2层盖子，装堵，衬套，轴承座，放油管（皮圈），涡杆，预选阀把（装皮圈），装送刀离合器，内齿套，装主轴，导向套，水平轴，上1-13轴，油管接油缸，（9,10,11,13为小油缸6号是最大的油缸3个油管接口，其他号码为大油缸），油管有2对直管，还有2对同样形状的油管，2对蜿蜒且最后直通的油管，1对（一个最短且弯曲度很高的油管和弯曲度一般的油管），还有6缸长短成213排布的3根油管（2号油管中间有2个弯节），共17跟油管，需要接在

5、8个油缸上（3，4，5，6，9，10，11，13号油缸）。油管接预选阀，先接11，13，6号上管粗油管在预选阀的坐下接上，先把短的接中间，然后10号9号5号3号4号6号最后全部接完。同时师傅完成了1-13轴装配，扣上第1层盖子，放预选阀，油缸，上螺丝，变速油缸和分油器，扣盖电机座，上电机，注油，油窗，盖板，注油盖。3主轴箱外观性能检验，噪声，跟车，漏油。四.各车间管理环节学习总结：在车间实习期间通过个人观察，总结hike的管理有。1.车间早会制度在当天的工作开始前由车间主管主持早会，总结问题，布置当天工作重点，并对外反馈进行总结。2.主轴箱装配实行了台阶形态计

6、件方案，根据当月有效工作日达到每个层次定量的数量，单位台数的奖金份额增加，实现了以能力获得不同的奖金的鼓励机制，可有有效的调动员工进取心。3.总装和部装建立了QM质检员，大大降低了外反馈。同时使用了动态卡对生产过程进行全程管理，将机床的装配质量和操作员工紧密结合，能动的提高了员工的责任心，同时在机床出厂后出现的质量问题能及时查明责任人提供了有效依据。4.合理的在制品排产。5.优化的仓储环节，生产物料由生产制造部直接调用，采用配套配送制，有自己的一套配套周转时间表，为在制品的生产正常进行，配货员天前一天进行配货，送到车间，与班长核对数量，双方开交接单，杜绝了员工

7、私自取件的情况，杜绝了丢失现象。五．发现的问题实习期间发现总装车间每日（出国）配货不及时，没有严格按照周转表执行。影响生产效率，但是因为工人责任心较强，并没有影响日生产作业计划。很多时候总装过程中发现机床本体出现问题（如裂痕，精度不合外+20道以上，横臂接合处缺肉）等状况，有些问题是可以杜绝在红件打腻子阶段，或者直接杜绝在进场验收阶段的，但是正是因为每道工序都没有发现只做到完成自己任务却未把责任放在第一的心态，导致浪费了多余的物料和工时，此类状况发现越晚损失越大。主轴箱装配现场，主轴驾摆放不整齐，问题主轴没有及时返厂，同时车间问题主轴没有明确的区域划分，与新到

8、主轴一起摆放在现场，导致一些新的员工或