1、削扩支盘桩一次成桩施工工法0713(修改完)

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1、削扩支盘桩一次成桩施工工法工法编号：编制单位：中建一局集团建设发展有限公司主要执笔人：周予启、刘卫未、黄勇、马书杰、魏巍1前言支盘桩技术是近年发展起来的桩基技术，它通过在桩身纵向不同位置设置分支或承力盘改善桩的工作性状，与普通灌注桩相比具有很大的优势和发展潜力，被应用于各类工程领域中。传统的支盘桩施工通常采用机械挤扩或人工挖扩的施工工艺，在施工中存在一定的挤土效应或危险性，且由于挤土易造成塌孔、缩径的现象，成盘过程中还需反复提升回转挤扩设备，成盘效率较低。为提高支盘桩的施工速度并保证支盘桩的成桩质量，本工法提出了一种旋挖钻机+切削钻

2、头相结合的施工工艺，根据对地质情况的分析，将切削钻头停放在设计要求的土层中，通过液压系统张开切削刃片、旋挖钻机回转切削钻头，对桩身周围土体进行削扩，形成支盘空腔。利用旋挖钻机对切削钻头进行升降，可在不同位置进行削扩成盘，通过周围土体与支盘内灌注混凝土桩身紧密地结合，发挥了桩土的共同承力作用。该技术能充分利用地基土层，在有效地减小桩径和桩长的同时大幅度提高桩的承载力，并减少桩体沉降量；由于削扩成盘过程是利用切削刃片切削土体，而不是利用常规的工臂挤压成孔，这样可以大大降低成盘时塌孔的可能性，且极大的提高支盘桩的施工速度和施工质量。从工程

3、实例的使用效果来看，该工法具有先进性和显著的节能减排效果，值得推广和借鉴。2特点2.0.1桩身承载能力大幅提高，经济效果显著：可充分利用桩身范围内的土层情况，增大桩身的受力截面，提高了抗压、抗拔的能力，减小了桩身的沉降量，其单方混凝土承载力为相应的直孔桩的1.5～3倍，有显著的技术经济效益。2.0.2支盘桩空腔直径灵活可变：削扩支盘桩空腔直径可根据切削钻头尺寸及刃片张开角度进行调整，成桩后竖向承载力将大幅度提高，可解决较大荷载和基础结构安全间相互矛盾的问题，提高了安全储备。2.0.3成盘质量好、成盘速度快：本工法采用的是专用切削钻头

4、进行削扩成盘，而非传统的挤扩成盘，避免了对桩身土体的挤压破坏，且通过旋挖钻机一次回转成盘，不用多次提升转换角度，成盘速度极大提高。2.0.4适用范围广：削扩支盘桩可适用于不同的地质条件，针对复杂地层中可灵活应用，适应性很强。3适用范围该工法可多种土层中成盘，适用于粘性土、粉土、砂土、砾土、残积土、强风化岩地层，也14可适用于受压、抗拔、基坑支护等承受水平荷载的桩及复合地基。对于粘性土、粉土或砂土交互分层的地层中削扩支盘桩是较合适的。4工艺原理削扩支盘桩是在已完成的钻孔内，利用旋挖钻机钻杆与专用切削钻头连接下放入钻孔内，根据承载力的要

5、求和地层土质条件，在设计要求部位对土体进行侧向削扩，削扩后形成盘状空腔，提离切削钻头并清孔后，放入钢筋笼，灌注桩身混凝土，形成的带有支盘结构的基桩与周围土体共同作用的混凝土灌注桩。削扩支盘桩成桩工艺原理图如图4.1.1所示：1—切削钻头2—桩孔3—连长杆4—液压系统5—旋挖钻机图4.1.1削扩支盘桩成桩工艺原理图5工艺流程及操作要点5.1工艺流程削扩支盘桩包括施工准备、钻进成孔、更换切削钻头、削扩成盘、一次清孔、下钢筋笼和导14管、二次清孔、灌注混凝土、成桩几道工序。施工工艺简单，其仅是在普通混凝土灌注桩施工的基础上多了更换切削钻头

6、、削扩成盘以及二次清孔的过程。具体工艺流程见图5.1.1削扩支盘桩施工工艺流程图。图5.1.1-1削扩支盘桩施工工艺流程图5.2操作要点5.2.1施工准备1.根据地勘报告及设计要求编制专项施工方案，在施工前进行安全技术交底，明确施工中注意的要点及控制因素。2.场地平整，“三通一平”，桩位测量放样，钻机进场就位。3.挖泥浆池，配制成孔护壁泥浆，泥浆比重一般控制在1.2~1.5；当穿过宜塌孔土层时，可增大至1.3~1.5；终孔时要求泥浆比重大于1.25，混凝土灌注前要求泥浆比重应小于1.15，泥浆胶体率不小于90%、含砂量应小于8%、粘

7、度为18~22秒。在粘土、粉质粘土层中钻进时，可用原土造浆护壁；在较厚的粘土、砂土、碎石土中钻进时，应采用高塑性粘土、膨润土、蒙脱土制备泥浆。5.2.2钻进成孔1.桩的中心距≤4D时，宜间隔施工，也可在相邻支盘桩灌注完成6小时后进行施工，钻进中14应认真鉴别并记录各土层的层位和厚度变化。2.钻进过程中如遇孔壁土层塌孔，应认真鉴别塌落土层状况并做好记录。钻孔进入设置支盘土层时，如遇复杂地层应根据钻孔要求严格控制。成孔后，应对其孔壁稳定性做出判断。在渗透性较好、地下水丰富的土层中设置支盘时，应在成孔过程中采取加大泥浆比重措施，避免塌孔，

8、减少泥浆流失。图5.2.2-1钻进成孔5.2.3更换切削钻头1.更换切削钻头、连接液压系统将旋挖钻机的旋挖钻头卸下，更换成切削钻头，并与旋挖钻机液压系统进行连接。2.削扩成盘设备组成部分主要由四个部分组成，即旋挖钻机、液压系统、连长杆