石油加工的主要过程

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1、石油二次加工的主要过程催化裂化催化重整催化裂化（Catalyticcracking）是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，并转化为裂化气、辛烷值较高的汽油、柴油等产品的加工过程。一、催化裂化催化裂化的原料：最初是减压馏分油（VGO）。近年来以常压渣油和减压渣油脱沥青油为原料的重油催化裂化工艺（简称RFCC）发展较快。催化裂化的产物：气体10～20％，主要是C3和C4，其中烯烃含量可达50％以上。汽油产率30～60%，其RON约为80～90，安定性较好。柴油产率0～40%，由于含较多的芳烃，十六烷值较低，安定性较差。焦炭产率5～10%，沉积在催化剂表面。发展催化裂化技术的缘由：一方

2、面由于直馏汽油和柴油在数量上不能满足需要。另一方面直馏汽油的辛烷值太低，也不能直接作为汽油机的燃料。原料油越来越重，减压渣油收率不断增加。2、催化裂化技术的发展状况1936年，催化裂化技术实现了工业化，经过近70年的的发展，无论从规模还是从技术上催化裂化技术都有了巨大的发展。催化裂化工艺最初发展时采用的是固定床反应器和移动床反应器，现已全部采用流化床反应器，故催化裂化又称为流化催化裂化（FluidCatalyticCracking，简称FCC工艺）。为了实现反应过程和催化剂的再生过程连续进行，同时高活性的沸石分子筛催化剂的应用，在二十世纪60年代提升管反应器催化裂化工艺被开发出来。在众

3、多的石油加工工艺中，催化裂化工艺是应用最为广泛，其加工能力占原油加工量的30%，已成为最重要的石油二次加工手段。3、催化裂化工艺流程简述催化裂化是一个脱碳的过程，原料在裂化时一方面要生成氢碳原子比较高、分子量较小（相对于原料而言）轻质油和气体，同时也要缩合生成一部分氢碳原子比较低的产物，甚至是焦炭，这样催化剂在反应过程中很快就会被焦炭所覆盖而失去其活性。因而只有将催化剂表面的焦炭脱除，才能使催化剂恢复活性、循环使用，一般采用烧焦的方式脱除催化剂表面的焦炭。因此催化裂化装置必须包括反应和催化剂再生两个部分。提升管催化裂化原理流程图催化裂化装置由三个部分组成：反应－再生系统：原料油经过换热

4、与循环油混合后从提升管反应器下部进入，再与再生催化剂混合升温气化并发生反应，反应温度一般为480～530℃，原料在提升管反应器中的停留时间为1～4秒，反应压力为0.1～0.3MPa，反应后的油气在沉降器以及旋风分离器中与催化剂迅速分离。反应生成的焦炭沉积在催化剂的表面，含焦炭的催化剂（待生催化剂）分离出油气后从待生斜管进入催化剂再生器，在700℃左右的温度下用空气烧焦，除去表面的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生后的催化剂经过再生斜管送回反应器循环使用。分馏系统：由反应器来的反应产物油气从分馏塔的底部进入，在分馏塔中分成几个馏分，塔顶为汽油与富气，侧线为轻、重柴油以及回炼油，塔底为油浆

5、。吸收－稳定系统，主要由吸收塔、再吸收塔、解吸塔以及稳定塔组成，从分馏塔顶油气分离器出来的富气中含有汽油组分，而粗汽油中也含有C3和C4组分。吸收－稳定的作用就是利用吸收和精馏的方法将粗汽油和富气分离成干气（C1与C2组分）、液化气（C3与C4组分）和稳定汽油。催化裂化反应是吸热反应，其反应热一般为400～700kJ/kg原料，而催化剂再生所放出的热量为34000kJ/kg焦炭，所以催化剂再生所放出的热量一般能够满足原料反应所需要的热量，FCC工艺往往还有富余的热量需要取出，再加以利用。催化剂在循环过程有一定的跑损，需要不断地进行补充。催化裂化的化学反应原理一、单体烃催化裂化的化学反应

6、（一）烷烃烷烃主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃，烷烃分解时多从中间的C-C键处断裂，分子越大越容易断裂。（二）烯烃烯烃的主要反应也是分解反应，但还有一些其它重要反应：(1)分解反应：分解为两个较小分子的烯烃，烯烃的分解速度比烷烃高得多，且大分子烯烃分解反应速度比小分子快，异构烯烃的分解速度比正构烯烃快。（2）异构化反应：该反应包括二种，其一是分子骨架异构，另一种双键异构（分子中双键向中间位置转移）。（3）氢转移反应：二个烯烃分子之间发生氢转移反应，一个获得氢变成烷烃，另一个失去氢转化为多烯烃及芳烃或缩合程度更高的分子，直到缩合至焦炭。氢转移反应是烯烃的重要反应，是催化裂化汽

7、油饱和度较高的主要原因，但反应速度较慢，需要较高活性催化剂。（4）芳构化反应：烯烃环化并脱氢生成芳香烃。（三）环烷烃环烷烃的环可断裂生成烯烃，烯烃再继续进行上述各项反应；环烷烃带有长侧链，则侧链本身会发生断裂生成环烷烃和烯烃；带侧链的五员环烷烃可以异构化成六员环烷烃，并进一步脱氢生成芳烃。（四）芳香烃芳香烃核在催化裂化条件下十分稳定，连在苯核上的烷基侧链容易断裂成较小分子烯烃，侧链越长，反应速度越快。多环芳烃的裂化反应速度很低，它们的主要反应是