2220-塑料成型工艺与模具设计复习题(一)

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1、塑膠成型工藝與模具設計複習題一、填空題1.從儘量減少散熱面積考慮，熱塑性塑膠注射模分流道宜採用的斷面形狀是圓形。2.  塑膠的主要成份有樹脂、填充劑、增塑劑、著色劑、潤滑劑、穩定劑。3．熱固性塑膠壓縮模用來成型壓縮率高的塑膠，而用纖維填料的塑膠宜用不溢式壓縮模具。4.塑膠按性能及用途可分為通用塑膠、工程塑料、增強塑膠。5.熱固性塑膠的工藝性能有：收縮性、流動性、壓縮率、水分與揮化物含量、固化特性。6.塑膠的加工溫度區間應該為粘流態溫度與分解溫度之間。熱固性塑膠的工藝性能有：收縮性、流動性、壓縮率、水分與

2、揮化物含量、固化特性。7.對大型塑件尺寸精度影響最大的因素是成型收縮率誤差。8. 塑膠在變化的過程中出現三種但卻不同的物理狀態：玻璃態、高彈態、粘流態。9.  牛頓型流體包括粘性流體、粘彈性流體和時間依賴性流體。10. 從成型工藝出發，欲獲得理想的粘度，主要取決於對溫度、剪切速率和壓力這三個條件的合理選擇和控制。11.  料流方向取決於料流進入型腔的位置，故在型腔一定時影響分子定向方向的因素是澆口位置。.8.  注射模塑工藝包括成型前的準備、注射、後處理等工作。9. 注塑機在注射成型前，當注塑機料筒中殘

3、存塑膠與將要使用的塑膠不同或顏色不同時，要進行清洗料筒。清洗的方法有換料清洗和清洗劑清洗。10. 注射模塑成型完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模。11. 注射成型是熔體充型與冷卻過程可分為充模、壓實、倒流和凍結冷卻四個階段。12．對於小尺寸的注射模具型腔的壁厚設計應以滿足型腔剛度條件為准。13．復位杆的作用是：為了使推出元件合模後能回到原來的位置。14．在壓縮成型模具中，如果保壓時間短；溫度低；水分或揮發物含量大，無潤滑劑或用量不當；模具表面粗糙度粗，會引起成型的主工缺陷是粘模。15．

4、按塑膠的應用範圍分類：通用塑膠、工程塑料、特殊塑膠。16．擠出成型工藝參數主要包括：溫度、壓力、擠出速度、牽引速度。17．普通流到澆注系統一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。18．一般塑膠型材擠出成型模具應包括兩部分：機頭（口模）和定型模（套）。19.按照合成樹脂的分子結構及其特性分類：熱塑性塑膠、熱固性塑膠。20．為了保證推出機構在工作過程中靈活、平穩，每次合模後，推出元件能回到原來的位置，通常還需設計推出機構的導向與重定裝置。21.在臥式或立式注射機上使用的模具中，主流道垂直於分型面，為

5、使凝料能從其中順利拔出，主流道需設計成圓錐形。22.塑膠模的合模導向裝置主要有導柱導向和錐面定位，通常用導柱導向。23．當模塑大型、精度要求高。深型腔、薄壁及非對稱塑件時，會產生大的側壓力，不僅用導柱導向機構，還需增設錐面導向和定位。24．為了實現合模方向唯一性原則，導柱佈置通常採用兩種方法：對稱分佈、非對稱分佈。25. 導向孔有兩種結構形式，一種是直接在範本上加工出來，另一種是加工導套，再將導套鑲嵌入範本中。26. 導柱結構長度按照功能不同分為三段固定段、導向段、引導段。27. 如果側向力完全由導柱來

6、承受，則會發生導柱卡死、損壞或開模時增加磨損。28. 推出元件設置位置應避免損傷製品外觀，或影響製品的使用性能。29. 當推杆較細和推杆數量較多時，為了防止在推出過程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折斷推杆或發生運動卡滯現象，應當在推出機構中設置導向裝置。30.帶螺紋塑件的脫落方式可分為強制脫出、移出模外脫出、模內手動脫螺紋和模內機構自動脫螺紋四種。31.對於大尺寸的注射模具型腔的壁厚設計應以滿足型腔剛度條件為准。32．塑膠模按模塑方法分類，可分為壓縮模、壓注模、注射模、擠出機頭；按模具在成型設備上的安裝

7、方式為移動式模具、固定式模具、半固定式模具；按型腔數目分為單型腔模具、多型腔模具。33．線型無定形聚合物常存在的三種物理狀態：玻璃態、高彈態、粘流態。34. 在表面品質要求中，除了表面粗糙度的要求外，對於表面光澤性、色彩均勻性、雲紋、冷疤、表面縮陷程度、熔結痕、毛刺、拼接縫及推杆痕跡等缺陷均應提出明確的要求。35. 塑件的形狀應利於其脫出模具，塑件測向應儘量避免設置凹凸結構或側孔。36. 多數塑膠的彈性模量和強度較低，受力時容易變形和破壞。37 設計底部的加強筋的高度應至少低於支撐面0.5mm。38.為

8、了便於排氣，一般選擇分型面與塑膠熔體的料流末端所在的型腔內壁表面相重合。39.塑件的後處理主要方法是退火和調濕處理。40．對於小型的塑件常採用嵌入式多型腔組合凹模，各單個凹模常採用機械加工、研磨、拋光或熱處理等方法製成，然後整體嵌入範本中。41．影響塑件尺寸公差的因素有成型零件的製造誤差、成型零件的磨損、成型收縮率的偏差和波動、模具的安裝配合誤差、水準飛邊厚度的波動。42.　影響塑件收縮的因素可歸納為塑膠的品種、塑件的特點、模具結構、成型方