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《钛和钛合金钣金零件的热校形》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、第卷第期金属科学与工艺123。,.。!∀#年∃月五%&∋()∗+%&,+&占∋&+−,.)./04567!∀钦和钦合金饭金零件的热校形8北京航空工艺研究所9陈春奎黄永坚王以播江开宁摘要,,。本文对热校形过畏进行了分析指出其实质是应力松弛列举了它的三种解法及影响因素、,试验得到了一些钦板的二二839刀二8<9和4二‘∋9图及影响因素衷推荐了它们的热校形:;;规。范、一概述=点,,钦和欲合金具有高弹性的特8相当于弹簧钢板9致使冲压时同跳严重成形精一度极,。>低因此国内外都有人把它叫作难成形或热成形材料五十平代比美航空公司曾组,,随织?≅多人的工段专门进行认合金板件的修正工作着他们的热校形
2、技术和专用,‘。机床的发展这个问题才们步得到解决〔〕热校形按零什最Α>3终的戴处理要求分为二种幼卫火件的热Β交形ΑΧ9沁>容讨效于卜。一,的拱校形大量应用的是前者,后者需要Β创井瓜严格控制温度自花汀实际立川较民的周少。=‘‘热校形ΑΑ>,按自身工序的乡少也可分为二示Δ9单纯脚校形匀复合介校形亡谊常是热成形兼热校形或热仅衫兼热处理8%讨效或退火。‘9还可以按设若特京分为吧炉一夹具和机床,,,一摸具两种热校形后者由于生产效率高劳动杀件好特钊是儿乎全丰消除了,,,手工修正工作所以发展很快目前已有多种类型的专用机末从早期的好壳。式单纯热校形机床到垂直和水平方向均可双动加压的多用途机床虽然热校形,
3、,已应用于生产多年但对其过科和影响因素的研究还很不够本文将对这。些内容作些探讨、二热校形过程分析。,在专用机床上热成形和热校形的过程见图首先模具升到规定的温度然后放入已涂,,,好润滑剂的毛料或预成形件并用模具将其加温接着加压合模8成形9加压持一∀!一,。,续一段时间8校形9最后取件从这看出热成形和热校形的主要差别之一是加压是。否持续一段时间Ε成形时毛坯上的处在模具的作用下开始只产,,生弹性变形随着模具的合拢逐渐产生,蠕变和塑性变形由于应变强化使弹性变形分。量愈来愈大当模具合拢后即成形终了时的总,率资应变达到最大值其值由毛料和模具的形状所决。定如果加压模具使之合拢后随即卸压取出零,。件此即
4、通常的热成形这时因弹性变形的释。放会产生较大的回弹如持续加压合模一段时间即,,热校形时情况有很大不同由于弹性变,图热校形的各个阶段形产生的晶格畸变塑性变形产生的位错和空,一放毛料和升温8预热9,穴等结构都具有高的势能因而有自发的回复一合模8成形9,。,Φ一校形一取件%一松弛的第一阶段,,趋势特别是在温度的作用下这个转变会加。3一松弛的第二阶段强,使弹性变形逐渐变成不可回复的蠕变变,,。形相应的弹性应力就愈来愈小此即通常所说的应力松弛,,,通有人把热校形叫作蠕变校形虽然它们有密切的联系但应说明常蠕变是研究恒,载荷或恒应力下的应变与时间的关系它伴随着强化8塑变9和软化8回复9的交替,,。
5、过程而松弛才是研究总变形一定时的应力与时间的关系它只有软化过程,,,热校形类似于消除应力热处理但各自的侧重不同后者着重于应力松弛程度而。热校形是零件的尺寸和准确的形状应力松弛和零件精度的关系可用下式说明口乙Γ乙十乙∋十乙Η89(以模具为基准的零件偏差>式中—乙Η因操作不当带来的偏差>(∋—因加温带来的偏差,主要是因为模具材料和钦件的热涨冷缩量不一致引—,,,起的在热校形时两者尺寸相同因而冷却收缩后就出现了偏差必要>时可选适当的材料及变更尺寸来解决。,,Ε。△由于应力引起的偏差热校形时应力由开始时的可松弛减小数—,。倍因而能提高零件的精度、〔三应力松弛规律及影响因素“〕〔Φ〕前,Α。,已述
6、及校形时的总应变对各具体零件来说是个定值它由以下几部分组成。。ϑ￡2Γ￡Ι7Ι￡户Ι。户89。,>式中弹性应变。‘—,蠕变应变—一!≅Κ·“,,一塑性应变。。外一组织转变引起的应变,8对无组织转变的材料9式对时间微分可得3Λ口了一Ι∀,Γ8Φ9五—Ε<。式中&一弹性模量如。二,。,果知道蠕变应变的速度就可解8Φ9式有很多种解法比如马克斯威尔的。。Γ<ΜΕ,粘弹性法认为;&可解得口Γ“。7·Η卜介Ν89:,Α><取决于板料性质的常数式于—。Ε≅初始应力柯土诺—夫〔〕采用松弛速度函数∋8<9,它可微分试验曲线而得,见图,然后得积分表达式ΕΛ一岔一3了、尸口八Ο、工∋8<9ΓΓ(7日
7、<<、、Ε2Λ才ΕΓ。。Π<Χ∋8<9Λ<≅、Ε。,二2,式中(Θ和尽为材料性质的系数∋川反映了松弛曲线的性质时为。<Γ,Μ二时为零以及咖玛89函数∋‘Χ’“‘簇‘4Α金〔“〕,属所在研究蠕变和持久强度时采用时间温度参数法其基本概念是提高试验温,,∋9,而它又是度可以缩短试验时间把时间和温度表示成一个互相补偿的参数:8<应力的函数,在这就是松弛残留应力Ε的函数ΡΣ尸8Ε9Γ<=7Τ∋8?9,‘<一。>式一时〔48秒9·Τ气体常数8
