砼缺陷处理方案

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1、砼缺陷处理方案一、编制依据根据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）及施工设计图纸进行编制。二、工程概况序号项目内容1工程名称xxxxxxxxxxxxxxxxxxx2工程地址xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx3建设规模xxxxxxxxx4建设单位xxxxxxxxxxxxxxxxxxx5勘察单位xxxxxxxxxxxxxxxxxx6设计单位xxxxxxxxxxxxxx7监理单位xxxxxxxxxxxxx8施工单位xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx本工程由29

2、层主楼及5层裙楼组成，地下室为2层，建筑高度为95.8米。负二层层高4.7m，负一层层高4.5m；1层层高5.6m，2、3、4层层高4.2m，5层层高5.6m，6至29层均为3M,建筑总高95.8m。三、缺陷分类和产生原因1、露筋——构件内钢筋未被混凝土包裹而外露。产生原因主要是：浇筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成。有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。2、蜂窝——砼表面缺少水泥砂浆而形成石子外露。产生原因主要是：由于材料配合比不准确（浆少、石多），或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，或捣固不足以

3、及模板严重汛浆等原因产生。3、孔洞——混凝土孔穴中深度和长度均超过保护层厚度。产生原因主要是：由于混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆，砂子水泥分离而产生。另外，混凝土受冻，泥块杂物掺入等。4、夹渣——砼中夹有杂物且深度超过保护层厚度。产生原因主要是：模板未清理，混凝土浇灌过程中外来杂物没清理而造6成的夹层。5、疏松——砼中局部不密实。产生原因主要是：混凝土浇筑时不按操作规程分层下料，振捣方式不当，或振捣不足，气泡未排出。6、裂缝——从砼表面延伸至砼内部。产生原因主要是：混凝土内部的施工缝、温度缝和收缩缝处理不当。7、连接部位缺陷——构件连接处砼缺陷及连接钢筋、连接件松

4、动。产生的原因有：模板及连接钢筋、连接件的支设和固定不牢固，以至混凝土振捣时产生位移，造成跑模或较大的松动；放线误差过大，没有及时校正、核对或调整等。8、外形缺陷——缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋。产生原因主要是：混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土中水分被模板吸去，水化不充分，强度降低，拆模过早或拆模后保护不好造成棱角损坏，拆模时棱角损坏。模板的安装和支承不好，或模板本身的强度和刚度不够，模板变形引起的引起混凝土变形。9、外表缺陷——构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等。产生原因主要是由于模板润湿不够，不严密，振捣时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出；表面

5、处理不当；以及振捣凝固后没有很好养护而产生。另外，混凝土尚未达到规定强度就上人操作，使板面出现沾污、印迹。四、缺陷处理方法1、表面抹浆修补1）、对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的混凝土表面，主要是保护钢筋和混凝土不受侵蚀，可用1：2～1：2.5水泥砂浆抹面修正。在抹砂浆前，须用钢丝刷或加压力的水清洗润湿，抹浆初凝后要加强养护工作。2）、对于一般裂缝，应将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为15～20mm、宽为50～100mm的V形凹槽，扫净并洒水湿润24小时，先刷水泥净浆一度，然后用1：2～1：2.5水泥砂浆分2～3层涂抹，总厚控制在10～20mm左右，

6、并压实抹光。6有防水要求时，应用水泥净浆(厚2mm)和1：2.5水泥砂浆（厚4～5mm）交替抹压4～5层刚性防水层，涂抹3～4h后，进行覆盖，洒水养护。在水泥砂浆中掺入水泥重量1%~3%的氯化铁防水剂，可起到促凝和提高防水性能的效果。为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆面应覆盖塑料薄膜，并用支撑板顶紧加压。3）当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。2、混凝土填补1）、当蜂窝比较严重或露筋较深时，应除掉附近不密实的混凝土和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原强度等级高一级的细石混凝土填补并仔细捣实。2）、对孔洞事故的补强，可

7、在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理，保持湿润72小时后，用比原强度等级高一级的细石混凝土捣实。为了填充新旧混凝土间之孔隙，水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，分层捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。3、环氧树脂修补当裂缝宽度在0.1mm以上时,可用环氧树脂灌浆修补.1)、材料配比:环氧环氧灌浆材料是以环氧树脂为主要成分,加入增塑剂、稀释剂和固化剂等组成的一种高分子材料，配比参考下表：材料名称规格重量比（g）备注环氧树脂邻苯二甲酸二丁酯二甲苯乙二胺E-44工业工业试剂1001030～608～10主剂增塑剂稀释剂、用量看缝宽大小固