冲压模具设计及制造内容

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1、冲压模具设计及制造内容冲压模具设计及制造内容一、冲压工艺方案设计的基本内容冲压工艺方案是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺方案的可靠保证，若冲压工艺方案有改动，则往往造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺方案设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。冲压工艺方案设计的主要内容和如下。产品零件图（冲压件图）是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺方案要从分析产品的零件图

2、入手。分析零件图包括以下两个方面。第一，冲压加工的经济性分析冲压加工方法是一种先进的加工方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而被广泛采用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能会有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。第二，冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状

3、特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消耗少，工艺数目少，模具结构简单，且寿命长，产品质量稳定，操作简单、方便等。在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是冲压件结构尺寸和精度要求。如果发现零件工艺性不好，则应在不影响产品使用要求的前提下，向设计部门提出修改意见，对零件图作出适合冲压工艺性的修改。另外，分析零件图还要明确冲压该零件的难点所在，对零件图上的极限尺寸，设计基准以及变薄量，翘曲，回弹，毛刺大小和方向要求等要特别注意，因为这些因素对所需工序的性质，数量和顺序的确定，对工件定位方法，模

4、具制造精度和模具结构形式的选择都有较大影响。二、确定冲压件的工艺方案在综合分析、研究零件成形性能的基础上，以材料的极限变形参数，各种变形性质的复合程度及趋向性，当前的生产条件和零件的产量、质量要求为依据，提出各种可能的零件成形总体工艺方案。根据技术上可靠、经济上合理的原则对各种方案进行对比分析，从而选出最佳工艺方案（包括成形工序和各辅助工序的性质、内容、复合程度、工序顺序等），并尽可能进行优化。1，确定冲压次数和冲压顺序冲压次数是指同一性质的工序重复进行的次数。对于拉深件，可根据它的形状和尺寸以及板料许可的变形程度，计算出拉深次数。其他

5、如弯曲件，翻边件等的冲压次数也根据具体形状和尺寸以及极限变形程度来决定。冲压顺序的安排应有利于发挥材料的塑性以减少工序数量。主要根据工序的变形特点和质量要求来安排，确定冲压顺序的一般原则如下：（1）对于有孔或有缺口的平板件，如选用简单模时，一般先落料，再冲孔或切口。使用连续模时，则应先冲孔或切口，后落料。对于有凸筋的平板件，零件上的凸筋离边缘较近（小于5mm）时，由于凸筋在成形时会产生材料的流动，所以凸筋工序要安排在落料工序之前进行，避免因材料流动而破坏零件的外形轮廓。（2）对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲区的间距较大，可先冲孔，后弯曲。如

6、孔边在弯曲区附近或孔与基准面有较高要求时，必须先弯曲后冲孔。（3）对于带孔的拉深件，一般都是先拉深后冲孔。但是孔的位置在零件底部，且孔径尺寸要求不高时，也可先在毛柸上冲孔，后拉深。（4）多角弯曲件，应从材料变形和弯曲时材料移动两方面考虑先后次序，一般情况下先弯外角，后弯内角。（5）对于复杂的拉深件为便于材料变形和流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。（6）整形或校平工序，应在冲压件基本成形以后进行。2，工序的组合方式一个冲压件往往需要多道工序才能完成，因此，编制工艺方案时，必须考虑是采用简单模一个个工序冲压呢，还是将工序组合起来，用复

7、合模或连续模生产。通常，模具的选用主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。生产批量大，冲压工序应尽可能地组合在一起，采用复合模或连续模冲压；小批量生产，常选用单工序简单模。但尺寸过小的冲压件，考虑到单工序上料不方便和生产率低，也常选用复合模或连续模生产；若选用自动进料，一般采用连续模冲压；为避免多次冲压的定位误差，选用复合模生产；当用几个简单模制造费用比复合模高，而生产批量又不大时，也可考虑将工序组合起来，选用复合模生产。工序的组合方式，可选用复合模或连续模。一般来说，复合模的冲压件精度比连续模高，结构紧凑，模具轮廓面积比连续

8、模小；但是，连续模的生产率高，操作比较安全，容易实现单机自动化生产，若装上自动送料装置，可适用小件的自动冲压。3，辅助工序对于某些组合冲压件或有特殊要求的冲压件，在分析了基本工序，冲压次数，顺序及工序的组合