刀具选择和切削用量确定

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1、刀具选择和切削用量确定一、刀具选择：　　（一）刀具选择：1、铣平面：硬质合金端铣刀或立铣刀，尽是采用二次走刀。2、凸台、凹槽、箱口面：立铣刀。3、毛坯表面或粗加工孔：镶硬质合金刀片的玉米铣刀（粗皮刀）。4、立体型面和变斜角轮廓外形：球刀、环形刀、锥形刀、盘形刀。　　（二）原则：　　　　　安装调整方便、刚性好、耐用和精度高。尽是用较短刀柄，保证刚性。　　（三）排序原则1、减少刀具数量；2、装夹一次，尽是加工完；3、即使刀具规格相同，粗、精加工刀具分开；4、先铣后钻；5、精加工，先曲面后二维轮廓；6、尽可能自动换刀。二、切削用量确定：粗：效率；半精、精：质

2、量、兼顾效率。1、主轴转速n：根据线速度v确定：π　　　V=(端铣：150m/min；周铣：30m/min)2、切深t：最好是t等于加工余量。　　3、切宽L：与刀具直径成正比，与切深成反比。　　　L＝0.6－0.9d粗加工：大切深、大进给、低切速。精加工：小切深、小进给、高切速。三、切削三要素：主轴转速、切削深度、进给速度。少切削，快进给。四、加工精度和表面粗糙度　　1、加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度。　　　（1）尺寸精度：公差与配合国家标准（GB1800－1804-97）。IT01、IT0、IT1、IT2……IT18。新公差等级与旧公差等级的

3、对照及应用新公差等级旧精度等级　加工方法应　　用轴孔IT01－IT2无研磨用于量块、量仪制造IT3－IT4研磨用于精密仪表、精密机件的光整加工IT51无研磨、珩磨、精磨、精铰、精拉用于一般精密配合。IT7－IT6在机床和较精密的机器、仪器制造中用得最为普遍IT621IT7324磨削、拉削、铰孔、精车、精镗、精铣、粉末冶金IT83－4IT94车、镗、铣、刨、插用于一般要求。主要用于长度尺寸的配合外，如键和键槽的配合IT105IT116粗车、粗镗、粗铣、粗刨、插、钻、冲压、压铸用于不重要的配合。IT12－IT13也用于非配合IT12－IT137IT148冲

4、压、压铸用于非配合IT15－IT189－12铸、锻、焊、气割　　　（2）形状精度：零件上的线、面要素的实际形状相对于理想形状的准确程度。　　　　　国家标准（GB1182－1184-80）规定了六项形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。　　　（3）位置公差：零件上点、线、面要素的实际位置相对于理想位置的准确程度。　　　　　国家标准（GB1182－1184-80）规定了八项位置公差：定向：平行度、垂直度、倾斜度。定位：同轴度、对称度、位置度。跳动：圆跳动、全跳动。　　2、表面粗糙度：表面上微小峰谷高低程度。国家标准（GB3503-83

5、、GB1031－83、GB131-83）　　　轮廓算术平均偏差：　　　　　Ra＝或近似于Ra＝微观不平十点高度：　　　　　Rz＝(+)在常用数值范围内（Ra＝0.25－6.3μm，Rz＝0.1－25μm），在图样上应优先选用Ra。表面粗糙度Ra、Rz允许值及加工方法表表面要求表面特征Ra(μm)Rz(μm)加工方法旧国际光洁度级别代号第1系列第2系列第1系列第2系列不加工毛坯表面清除毛刺1600∽125010008006305004100400粗加工明显可见的刀纹80320粗车粗铣粗刨钻粗锉▽16325050200可见刀纹40160▽232125251

6、00微见刀纹2080▽316.06312.550半精加工可见加工痕迹1040半精车精车精铣精刨粗磨▽48326.325微见加工痕迹520▽54163.212.5不见加工痕迹2.510▽6281.6精加工可辨加工痕迹的方向1.256.3精铰刮精拉精磨▽71.0050.84微辨加工痕迹的方向0.633.2▽80.52.50.42.0不辨加工痕迹的方向0.321.6▽90.251.250.21.00精密加工暗光泽面0.160.80精密磨削珩磨研磨超精加工抛光▽100.1250.630.10.50亮光泽面0.0800.40▽110.0630.320.050.2

7、5镜状光泽面0.0400.20▽120.0320.160.0250.125雾状光泽面0.0200.10▽130.0160.0800.0120.063镜　　面0.0100.050镜面磨削研磨▽140.0080.0400.0250.0324五、刀具材料1、碳素工具钢T10A、T12A：HRC60-64,200-250℃，V＜8m/min。2、合金工具钢CrWMn、9SiCr：350-400℃，V＜10m/min。3、高速钢W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2：HRC62-67，550-600℃，V＜30m/min；110W1.5Mo9.5Cr4Vco8、

8、W6Mo5Cr4V2Al：HRC68-70，＞600℃　　4、硬质合金：HRA89-93（HR