15万吨年MTBE装置开工小结

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1、15万吨/年MTBE装置开工小结一、MTBE装置开工概况15万吨/年MTBE装置扩能改造于4月26日上午10:00中交并开始进行吹扫气密，4月27日气密合格后，于当日16:00甲醇进入五个反应器对催化剂进行溶胀，共计使用甲醇110吨。29日开始对反应器内的溶胀甲醇进行回收处理。由于受后处理系统甲醇精馏塔能力限制，每小时甲醇回收量最大仅能保持1t/h左右，因此在开工方案中就考虑利用不合格碳四罐V307、不合格甲醇罐V301及开停工回收罐V315存储反应器R301A、R301D、R302内溶胀后的甲醇。4月30日10:00，反

2、应器开始进碳四原料（I、II气分碳四），进料28t/h，醇烯比0.7。16:00化验分析共沸塔底MTBE油中甲醇含量15.34%，R301、R302出口甲醇含量分别为1.91%、11.23%，由于开停工回收罐V315存储能力有限，为缩短产品合格时间，于19:00，将反应物料走跨线，切出二级反应器R302。19:15经质检同意T301底走MTBE产品线送至罐区。5月1日0:00起MTBE产品质量合格，5月2日7:20调度同意新催化气分碳四料改进装置，逐步提高装置处理量，并将R302逐步切入运行。8:00起，未反碳四物料中二甲

3、醚超标，18:00起未反碳四中甲醇含量开始超标，5月4日10:00后，甲醇回复到300mg/kg以下，5月10后，逐渐得到控制在200mg/kg以下。二、开工过程中的操作调整1、溶胀甲醇的处理装置15万吨/年扩能改造之后，催化剂溶胀需要甲醇量110吨左右，而不合格甲醇罐的总容积为35m3，只可存放30吨甲醇，多余甲醇如果去回收系统回收需要100小时左右，将会大大延长开工时间。针对这种情况，我们利用改造机会将原装置390#线（不合格中间物料线）进行整理优化，将含甲醇的中间物料与不含甲醇的中间物料在流程上分开。开工过程中，首先

4、对反应器内甲醇进行回收处理，同时将停工时退入不合格罐V315内的物料作为共沸塔垫料。V315抽空后，再将余下的反应器溶胀甲醇压去V315暂时存储。由于V315罐空仅为100m3，还需要留有余地存储部分开工初期不合格MTBE产品，所以暂不使用的R301B、R301C内的溶胀甲醇在装置开工正常后再进行逐步回炼处理。2、开工初期不合格MTBE产品处理4月30日装置开始进料后，由于催化剂内部还有较多残存的甲醇，处理负荷也只有40%左右，未反应的甲醇进入共沸塔后超过了碳四--甲醇形成共沸物的最高浓度组成，无法从塔顶共沸馏出，只能进入

5、塔底，造成塔底MTBE产品中甲醇含量大幅增加，最高达到15.34%。装置10万吨/年规模时，溶胀甲醇量在40吨左右，催化剂内残存的甲醇也相对较少。此次改造后由于溶胀甲醇量大，系统残存甲醇量也多，这些甲醇在开工初期绝大部分都要从塔底带出，造成开工初期不合格MTBE量较多。装置2万吨/年规模设计时的开停工不合格物料回收罐V315在本次改造时没有扩大，仍只能存放70吨左右的物料，加上之前还储存了部分溶胀甲醇，所以无法满足开工初期共沸塔底不合格料存放需要。开工过程中，V315罐放满后，切出R302以减少不合格物料量，同时通过与系统

6、协调，不合格物料直接进入罐区存放，通过大量置换后塔底甲醇才逐渐合格。从本次开工来看，开工塔底不合格物料量在90吨左右。1、未反碳四物料中甲醇超标处理萃取塔碳四进料初期，由于塔内全是纯水且垫塔物料中甲醇含量较低，出装置未反碳四中甲醇含量能够满足产品质量要求，但总体呈现上升趋势。5月2日起，未反碳四物料中甲醇含量开始持续超标。分析当时情况主要是二级反应器R302内大量溶胀甲醇逐步带入后续系统，使得反应出口甲醇含量过高，萃取塔碳四出料中甲醇含量超过指标值，至5月4日反应器内残余甲醇才基本带尽后，萃取塔进料中甲醇含量回到0.6%左

7、右的正常值，萃取后的未反碳四产品中甲醇含量逐步回落到300mg/kg以内，但一直在200mg/Kg左右波动。鉴于通过增大萃取水量后未反碳四中甲醇含量有减少趋势的实际，我们运用流程模拟软件模拟寻找规律并召开了专题讨论会达成统一意见，克服瓶颈将萃取水量提高到目前设备最大能力8.7t/h，并适当降低T302界位控制值，10日以后甲醇含量逐步回落到150mg/Kg左右。本次装置改造萃取塔由北京泽华公司总承包，所有塔内件均由泽华提供。但填料运到现场后，我们发现实际形状尺寸与设计规格不符，经多次协调交涉并经泽华公司核算能保证萃取效果后

8、才装入塔内。按照泽华提供的核算数据，在萃取水中甲醇含量＜500mg/Kg，碳四物料中甲醇含量为0.65%时，未反碳四产品中甲醇含量能达到18mg/kg。但目前显然达不到此值，也达不到设计值50mg/kg。2、未反碳四物料中二甲醚超标处理共沸塔进料后，由于共沸塔底甲醇含量较高，为了减少反应器内残余甲醇带出