磨机钢球配比

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1、大红山铜矿建设项目是国家“八五”期间的重点项目。一期工程于1997年7月建成投产,设计能力为2400吨/日;二期工程于2003年6月建成投产,设计能力为3000吨/日。一、二期共建成5400吨/日的选矿设计生产能力。多年来选厂通过技术革新和优化工艺参数,在没有新增磨矿机的条件下,选矿生产能力逐年提高,2005年平均选矿日处理能力达到了8260吨,超过设计能力53%.根据矿山发展的需要,选矿生产能力必须再进一步扩大,达到1万吨/日,以稳定年产2万吨精矿含铜产量,为DH31(3万吨精矿含铜、100万吨铁精矿)目标的实现搭建平台。所以,2005年初提出了“万吨选矿能力”的研究课题。课题组在

2、总结过去的同时,进行了科学的研究与论证,提出了技术可靠、影响生产最小、速度最快的多碎少磨技改方案。方案得到上级批准后,2006年2月组织实施了万吨选矿能力技改项目,项目投入使用后,通过各项工作的进一步优化调整,3月份实现了1万吨/日选矿能力目标。1原矿性质、碎磨工艺流程及设备1.1原矿性质大红山铜矿是以含铜、铁为主要金属的大型矿床。铜矿物以黄铜矿为主,其次是斑铜矿,有微量的铜兰和孔雀石,铁矿物以磁铁矿为主,次为菱铁矿和黄铁矿,褐铁矿微量。除主要金属铜、铁外,还伴生有金、银、铂、钯等稀贵金属。原矿物理性质见表2,原矿铜矿物单体解离度见表3.表2:  原矿物理性质项目 密度(g/cm3)

3、 松散系数 安息角(度) 内摩擦角(度) 抗压强度(MPa) 硬度系数(f)数据 3.21~3.35 1.71 40.5~41 37020' 101 10~12表3:   原矿铜矿物单体解离度细度(200目含量) 65% 70% 75% 80%铜矿物单体解离度 94.2% 97.1% 97.5% 97.8%1.2碎磨工艺流程及设备碎矿工艺设计为三段一闭路流程,主要设备为粗碎Φ900旋回破碎机1台,中碎PYB2200标准圆锥破碎机1台,细碎PYD2200短头圆锥破碎机2台,YAH2460振筛3台。磨矿工艺一期为二段闭路磨矿,主要设备I系列为Ф3.2×3.1m球磨机2台,II系列为Ф2.

4、7×3.6m的球磨机2台,铁粗精矿再磨Ф2.1×4.5m的溢流型球磨机各系列1台。一段磨配分级机,二段、铁粗精矿再磨配旋流器。二期III系列为一段闭路流程,Ф3.6×4.5m溢流型球磨机2台,分级配旋流器,铁粗精矿再磨Ф2.7×3.6m的溢流型球磨机1台。2 优化碎矿工艺参数、降低碎矿粒度2.11999年-2005年降低碎矿粒度采取的措施碎矿粒度由99年+12mm占46.04%,降低到2005年的30.81%,+12mm含量减少了15.23%。主要采取的措施如下:1、通过调整三段碎矿机的排矿口,使各段的负荷平衡。严格控制排矿口尺寸:粗碎200—220mm、中碎30—33mm、细碎8—

5、10mm;严格检测碎矿机排矿口,一个星期检测、调整两次,保证碎矿机排矿的产物粒度。2、三段碎矿负荷重新分配后,细碎机负荷有所下降,所以,把40×18mm的筛孔改为40×16mm,降低筛下产物粒度。3、加强筛子的维护与检修,杜绝跑大块。4、均衡组织生产,最大处理量控制在550吨/小时。并对班组、车间的最终碎矿粒度进行考核,加强生产控制与管理。5、加强除铁装置的维护和人工除铁工作(大红山矿石是铜铁共生,铁品位22%为左右,除铁是一大难题),为碎矿机控制排矿口提供条件。6、对下矿漏斗进行改造,解决矿流不畅的问题,提高碎矿效率。2.2 2006年进一步开展降低碎矿最终产品粒度的工作采用美卓矿

6、机HP500碎矿机3台(中碎1台、细碎2台),替代原国产φ2200圆锥碎矿机3台(中碎、标准型1台;细碎、短头型2台)。碎矿产品粒度-10mm含量达到95%以上。2.2.1高效能碎矿机研究(1)生产情况分析中、细碎机原安装的是国内生产的Φ2200标准型破碎机1台、短头型破石机2台,流程为三段一闭路碎矿。通过多年设备效率挖掘,设备生产能力已经发挥到极限。碎矿设计为三班工作制,每班工作5小时,每天开车15小时。中、细碎设计能力为320吨/时(表4为中、细碎机计算结果)。原设计设备的负荷率不高,但是随着生产的发展,2005年碎矿效率已达到480吨/时,每天的开车时间达18小时,依据生产统计

7、,中、细碎总开车时间中,无效开车时间占24.2%,有效开车时间仅为75.8%,这样,实际碎矿效率为660吨/时,中碎机负荷率高达108%,细碎机负荷率高达120%以上。所以,中、细碎矿机能力和碎矿粒度再想有大的突破已经不可能。必须重新研究选用性能更优越的设备进行碎矿设备的更新改造,以达到质的突破。表4:  碎矿设备计算结果(一期设计)       作业名称 设备名称及规格 台数 允许给矿粒度(mm) 排矿口(mm) 最大排矿粒度(mm) 设备处理能力(t/

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