中山芝川工场流程分析及改善AAA

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1、中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA中山芝川流程改善小组2007年8月3日中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA发表顺序１流程改善的目的和方法。２改善小组介绍3流程改善步骤3.1工场内部流程分析改善3.2工场大流程分析改善4问题思考5结束语中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA1.1流程改善目的：1）提高流程效率，缩短物流周期。2）压缩存量，发现浪费，降低成本。3）超越客户需要。中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA1.2流程改善方法1）现状流程调查;2）发现问题列出问题清单。3）设定目标并制订计划改善;4)以PDCA的方

2、式，持续流程改善.PDAC中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA发表顺序１流程改善的目的和方法。２改善小组介绍3流程改善步骤3.1工场内部流程分析改善3.2工场大流程分析改善4结束语中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA中山芝川流程改善小组成员组长曹建湘生管课SMT部涂装部装配一课装配二课品管课蔡灿刘金花胡艳陈东水罗军刘娇艳中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA发表顺序１流程改善的目的和方法。２改善小组介绍3流程改善步骤3.1工场内部流程分析改善3.2工场大流程分析改善4结束语中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1工场内部流程分析

3、画出部门现状流程图，LT和附加价值时间统计找到问题点制订目标和改善计划画出改善后的将来流程图下面以SMT为例说明,其它部门水平展开中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1.1实装课现状流程描述EC209为例领料工换线FPC生产工FPC检查工转运工45min8h12min2.45S/pcs6min8S/pcs6min2min换线工PCB-A工PCB-A检查工转运工3000SET/回12min2.2S/pcs9min7S/pcs9min2min4小时1回换线PCB-B工PCB-B检查工15min2.3S/pcs9min7S/pcs

4、24h可动率=92%FQC3人6000PCS/日中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1.2)实装课现状流程时间分析可动率=92%FQC3人6000PCS/日领料工换线FPC生产工FPC检查工转运工45min8h12min2.45S/pcs6min8S/pcs6min2min换线工PCB-A工PCB-A检查工转运工3000SET/回12min2.2S/pcs9min7S/pcs9min2min4小时1回换线PCB-B工PCB-B检查工15min2.3S/pcs9min7S/pcs24h8.75h0.2h0.1h0.2h0.15h0.2

5、5h0.15h24hLT=33.8h2.45S2.2S2.3S7S附加价值=13.95S中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1.3)实装课现在流程问题点2)换线时间需进一步缩短!可动率=92%3)检查前的等待时间太长FQC3人6000PCS/日领料工换线FPC生产工FPC检查工转运工45min8h12min2.45S/pcs6min8S/pcs6min2min换线工PCB-A工PCB-A检查工转运工3000SET/回12min2.2S/pcs9min7S/pcs9min2min4小时1回1)部品停滞时间太长换线PCB-B工PCB-B

6、检查工15min2.3S/pcs9min7S/pcs24h4)1条线生产生产周期太长8.75h0.2h0.1h0.2h0.15h0.25h0.15h24hLT=33.3h2.45S2.2S2.3S7S附加价值=13.95S中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1.4)实装课改善点及实施计划日程担当目标序号问题点改善方向协力部门者78910领料到生产电子部品仓设在SMT，采用超欧1之间的停滞市方式领料，并设立夜班发料。光生管部时间8h太长改善目标降低到1h讯换线时间393624减少停滞时换线时间由目前的39分钟降到马2分钟太长(3分分无

7、间,降低成本次换线时间)24分钟。钟钟洁检查等待时回流后加冷却装置，取消马3间24分钟太15sheet的收板规定，随线检技术部洁长查。目标5分钟以内。1)内部机种安排晚班生产，二一条线生产条线同时生产PCB和FPC.可缩同一机种2短2.64h.2)按装配需求生产，马4种板，生产生管部控制最大库存不超过1日，减洁周期太长少成品存留时间中山芝川電子有限公司SHIBAKAWA3.1.5)实装课将来流程图可动率=92%2)3次换线时间缩短15分钟3)检查前的等待时间缩短到6分钟内FQC6人4000PCS/日领料工换线FPC生产工FPC检查工转运工

8、30min1h12min2.45S/pcs4min8S/pcs6min2min换线PCB-A工PCB-A检查工转运工12min2.2S/pcs2min7S/pcs9min2min装配课换线PC