丰田生产方式的4P模型和1

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1、丰田生产方式的4P模型和14项原则解决问题（持续改进与学习）解决问员工与事业伙伴题（持（尊重激励他们,使他们成长）续改进与学习）流程（杜绝浪费）理念（着眼于长期的思维）精益生产方式LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施TPS生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。LeanProduction精益生产“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“

2、精益求精”的含义。什么是精益生产?丰田汽车2003、2004年实现的业绩首度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，汽车销售量破记录达678万辆，仅次于通用汽车公司（860万辆）；获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还要高2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比2002年涨了24％，市值超过美国三大汽车公司的市值总和(1050亿>=福特+通用+克莱斯勒)。丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿－300亿美元的运营现金2004年产量747万辆，实现利润101.43亿美元2

3、005年产量825万辆，实现利润114.30亿美元丰田汽车2003、2004年实现的业绩2003年，丰田汽车在美国市场的召回率比福特少79%，比克莱斯勒少92%。2003年，丰田/凌志汽车囊括了过去7年消费者最值得信赖的38款车中的15款。丰田汽车没有一款车被列入“应僻免购买”的名单中。美国和丰田汽车生产历史比较美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造－1896年丰田汽车的创始人并销售了13辆四轮汽车丰田佐吉刚刚发明了“丰田－1908年共有485家汽车式木制织机”制造商－1930年丰田喜一郎刚刚开－1914年福特汽车实现了整整落后始研究开发汽车发动机40年汽车流

4、水线生产整整落后－1933年在丰田自动织机制40年－1928年通用公司雪佛兰作所设立汽车部汽车年产量达到120万辆－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较美国丰田－1950年美国工业劳动生－1950年汽车制造业的差产率是日本的8－9倍距至少相差10倍32年后－1982年－每年人均生产汽车11.5－每年人均生产汽车54.6辆辆超常规的、革命性的生产方式－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机-20世纪80年代情况明显显示，日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处，日本制

5、造的汽车比美国汽车耐用，需要的维修明显较少。-20世纪90年代工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性；在日本汽车劳动力工资水准相对较高的情况下，丰田仍得以维持极具竞争力的汽车制造成本。超常规的、革命性的生产方式世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长，惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法，每当丰田出现弱点，似乎将不敌竞争时，它总是能奇迹般地解决问题，并且更强壮之势卷土重来。精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，

6、耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。精益生产的发展历史精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产追求的目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济

7、组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)精益工厂的影像研究丰田汽车的成功之道丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是:精益生

8、产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意