门式起重机桥架组装

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1、门式起重机桥架组装一、门式起重机桥架组装特点门式起重机一般跨度较大，通常两端具有悬臂。主梁较长，考虑运输条件，往往设有接头。主梁多为偏轨箱形梁，梁宽较大。门式起重机的桥架组装焊接与桥式起重机基本相同，但是要注意下述两个特点。1．分段制造主梁的预装门式起重机的主梁对为分段制造，应在厂内先行研配预装，可按第五章第四节之二的要求进行。2．主梁跨短法兰座（支腿连接座）的组装主梁跨端法兰座板（主梁下面与支腿连接的框体和法兰座板）如图8-16所示。主梁跨端法兰座板的倾斜和支腿连接座板的倾斜对门架跨度产生误差。一侧支腿处总的倾斜角度引起跨度变化量（图8

2、-17）为（8-2）式中H------支腿高度；------主梁跨端法兰座板水平倾斜角（为倾斜量，B为法兰座板长度）------支腿法兰座板倾斜角。当梁的两个跨端法兰座板分别对于各自的理想位置倾斜方向相同时（同为顺时针方向或同为逆时针方向），式中取“—”号。误差可以抵消一部分；倾斜方向相反时，式中取“＋”号，此时产生的跨度误差最大。因此，应控制为同向倾斜。以起重量为10t的单主梁门式起重机为例，其座板长B=1716mm，支腿高度H为7855mm。假定支腿上法兰座板倾斜控制为零，则如主梁跨端法兰座板水平倾斜量，即则如梁的两个跨端法兰座板倾斜

3、方向相反，则跨度增大（或缩小）值为。虽然下横梁弯板的孔有一定的调整的量，但如果倾斜过大会使跨度超出允许偏差，因此主梁跨端法兰座板的研配，应最大限度地控制水平倾斜。通常规定主梁跨端法兰座板水平倾斜量≤2mm。二、单主梁门式起重机桥架工艺要点单主梁门式起重机桥架由一根主梁走台、小车轨道和支座构成。其主梁的截面形式按小车的支承形式分，有水平反滚轮箱形梁和垂直反滚轮箱形梁。小车轨道有主轨道和反滚轮轨道。主轨道的中心线与主腹板中心线相重合。（一）支腿连结座在主梁下盖板处的情况1．水平反滚轮及垂直反滚轮轨道组装水平反滚轮及垂直反滚轮轨道组装焊接均在单

4、根主梁制造工序中完成。（1）水平反滚轮轨道组装焊接①上水平反滚轮轨道组装焊接腹板与盖板间的纵向角焊缝引起的腹板角变形会使组装反滚轮轨道时出现间隙，在反滚轮压作用下会使轨道焊缝早期开裂。为消除间隙可采取如下工艺：将组装定位焊后的箱形梁（未焊四条纵向角焊缝前）的主腹板朝下摆放在平台上（图8-18），主腹板沿梁长的均布垫实，在副腹板上划出上盖板的板厚中心线，然后组装定位焊上水平反滚轮轨道，并先焊接轨道外侧角焊缝。内侧轨道焊缝暂时不焊。②下水平反滚轮轨道组装焊接将主梁翻个使副腹板朝下（图8-19），沿梁长度均布垫实，在主腹板上组装焊接上部小筋板。

5、然后在主腹板上划出下盖板厚度中心线，组装定位焊下水平反滚轮轨道，并焊接轨道与主腹板的外侧焊缝。③将主梁吊放到自动埋弧焊胎上焊接四条纵向角焊缝及上、下水平轨道的内侧焊缝。④下盖板小筋板组装焊接将主梁翻个使上盖板朝下（图8-20）组装定位焊下盖板上小筋板，然后焊接小筋板焊接。焊工应均布焊接。（2）垂直反滚轮轨道组装焊接①组装焊接工字钢和补强板（反滚轮轨道组合件），首先将工字钢和补强板在顶压机上矫直，并将补强板装配定位焊于工字钢上。为减小工字钢的焊接变形，可将补强板朝下用螺栓压板夹在平台上（图8-21（a））进行焊接。也可将两工字钢迭置，中间定

6、位焊在一起，然后组装焊接补强板，焊后卸开矫正变形（图8-21（b））。②在焊完补强板全部焊缝（包括纵向四条长焊缝）后，将主梁倒置，跨端法兰座板垫成水平，用水平仪在副腹板上划出垂直反滚轮轨道座板及走台角钢位置线。划反滚轮轨道座板位置线时，各点均应以该截面主腹板侧的上盖板为基准，误差控制在内。装配定位焊反滚轮轨道座及走台角钢。③为减小焊接产生旁弯变形，采取预拉应力焊接法，即将主梁卧放（副腹板朝上），跨中垫起30～50mm（图8-22），然后焊接反滚轮座和走台角钢焊缝。然后再将主梁翻转180o（主腹板朝上），组装焊接主腹板与上盖板处小筋板。④组

7、装焊接垂直反滚轮轨道。将主梁倒置，划出反滚轮轨道中心线，装配定位焊反滚轮轨道，然后焊接。反滚轮轨道中心与主腹板中心距离控制在内，主腹板侧上盖板与反滚轮轨道之高差控制在内（图8-23）。1．组装焊接支腿连接座框板将主梁倒置，垫架在支腿中心位置。首先在下盖板上划出支腿中心线和框板的位置线，并按图纸尺寸组装定位焊框板。框板的高度要加研配量20～30mm。然后焊接框板，焊接方向如图8-24所示。2．走台的组装焊接门式起重机的走台与桥式起重机的走台组装焊接方法基本相同。如走台上有电缆小车轨道应一并组装焊接，应控制其水平弯曲≤（为主梁全长）。3．组装

8、焊接小车主轨道以反滚轮的轨道为基准组装主腹板的轨道。对垂直反滚轮主梁，可用直角弯尺卡在盖板上（图8-25a），以弯尺垂直边内侧测量到的反滚轮的中心距离到主轨道中心距离l+，保证反滚轮轨道中心与