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1、SPC精進教育教材製作:日期:2001/3/27頁數:共29頁一、SPC的源起SPC:StatisticalProcessControl年代人名貢獻1910費雪Fisher敘述統計轉變為推論統計1930修華特Shewhart發明管制圖1950戴明Deming統計與品管結合(SQC)1980三大汽車廠推行SPC日本品質的演進品質是檢驗出來的5%品質是製造出來的20%品質是設計出來的75%二、美、日推行SPC美國推動SPC的原因1.SPC可發現製程中的變異,並加以解決,不僅可提昇品質,更可降低成本。2.作業者利用它,可使工作有效率。3.管理者透過它,可掌握製程的品質。日本推動SPC的效果
2、1.可顯示製程中的變異。2.可反映製程調整的效果。3.可指出製程最須改善之處。SPC讓傳統兩大理論同時實現1.確保高品質與高生產力品質是製造出來,不是檢查出來的。檢修人員可解決問題,但不能消除問題。2.確保作業者的尊嚴SPC是將製程品管的責任,交由現場作業者負責的方法,此即謂工作的人性化。三、SPC的理論SPC觀念的來源1.沒有兩件的事情、產品、人是完全一樣的。2.製程中的變異是可以衡量的。3.宇宙的事物與工業產品其都呈常態分配的。4.變異的原因可以分為機遇原因與非機遇原因。變異變異可分為機遇原因與非機遇原因機遇原因：原就存在於製程中的原因，是屬於製程的一部份。大概有85%製程的品質
3、問題是屬於此類，其改善須『管理階層』的努力方可解決。非機遇原因：原不存在於製程中的原因。大概有15%製程的品質問題屬於此類，其改善係經由『基層作業者』的努力方可解決。常態分配99.73%95.45%68.27%-3σ-2σ-1σμ+1σ+2σ+3σ.※在隨機抽樣條件下＊68.27%表在±1σ範圍內,抽到的機率＊95.45%表在±2σ範圍內,抽到的機率＊99.73%表在±3σ範圍內,抽到的機率符號認識母體(群體)樣本平均值μX標準差σS公式X1+X2+……ΣXX=n=n(X1-X)2+(X2-X)2+…..Σ(Xi-X)2S=n-1=n-1n-1中的1為自由度,因母體分配比抽樣範圍大.
4、(為讓分母小一點).若為母體則不減1.常態分配的特性1.群體平均值(μ)之次數最多.2.兩邊對稱.3.曲線與橫線不相交.4.曲線之反曲點在±1σ處.5.曲線與橫軸所為之面積為1.反曲點μ四、SPC的定義及實施步驟定義經由製程中去收集資料,而加以統計分析,從分析中得以發覺製程的異常,並經由問題分析以找出異常原因,立即採取改善措施,使製程恢復正常。並透過製程能力解析與標準化,以不斷提昇製程能力。推行三要項1.統計的方法可以應用在任何改善及追求進步的場合。2.只是理論上的知識推演是無法融會貫通的,必須實際去瞭解製程管制及演練方可致效。3.持續的改善、不斷的進步,沒有終止。※不良查檢—容忍浪
5、費※預先防止—避免浪費※管理兩面性—維持&改善建立SPC的步驟1.確立製造流程·繪製製造流程圖·訂定品質工程表2.決定管制項目·顧客之需求為何?3.實施標準化·標準之建立、修正與營運4.製程能力解析·是否符合規格或顧客的要求?5.管制圖的運用·如何正確的使用適當之管制圖6.問題分析解決·原因為何?·如何避免問題再次發生?7.製程之繼續管制·延長管制界限作為製程之繼續管制SPC的應用步驟(圖解)一.確立製造流程二.決定管制項目三.實施標準化六.問題分析解決四.製程能力調查Ca、Cp、CpkCpk<1管制條件變動時Cpk≧1五.管制圖的運用六.問題分析解決七.製造之繼續管制流程五、製程能
6、力調查製程能力定義使製程標準化，除去異常因素，當製程維持在穩定狀態時，所實現的品質程度。製程能力評價定期評價：防止製程能力衰退(包括工具損耗、材料變異、人為變異及其它因素)。不定期評價：防止製程能力錯誤,凡生產條件有所變更時,須實施評價。(買入新設備、新產品開發、工具更換、機器設備修理完成、規格或作業方式變更時、其它生產因素變更時、某種工程發生不良時)。調查步驟明確的目的選定調查對象4M的標準化明確的目的標準作業的教育確的目的標準作業的實施數據收集.分析製程處於非管制狀態時製程處於管制狀態時找出非機遇原因製程能力的把握Cpk<1.0Cpk≧1.0能力足夠能力不足先掌握機械能力,並追究
7、原因標準化活動及再發防止標準化活動原因不明,且無法採取技術性的措施l調節製程管制l檢討規格公差l修正檢驗等等六、數值法製程能力分析製程準確度Ca(CapabilityofAccuracy)衡量製程之實際平均值與規格平均值之一致性。計算：×100%Ca=X-μT/2×100%=實際中心值-規格中心值規格容許差(T=Su-SL=規格上限-規格下限)l單邊規格無規格中心值,故不能算Ca等級判定：lCa愈小,品質愈佳。依Ca大小分四級等級Ca值A
8、Ca
9、≦12.5
