汽车B柱上的安全带出口堵盖

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1、毕业设计（论文）题目汽车B柱上的安全带出口堵盖专业机械设计与制造摘要摘要：汽车B柱是位于驾驶舱的前座和后座之间，两侧两扇门之间的那根纵向杠子，从车顶延伸到车底部。B柱不但支撑车顶盖，还要承受前、后车门的支承力，在中柱上还要装置一些附加零部件，例如前排座位的安全带，有时还要穿电线线束，具有空间曲面，形状不对称，强度要求高等特点,B柱内板零件成形深度较大．零件截面变化比较复杂，成形件底部的高度存在很大的起伏，零件的圆角半径较小。因此B柱大都有外凸半径，以保证有较好的力传递性能。在以前，轿车的中柱截面形状是比较复

2、杂的，它由多件冲压钢板焊接而成。随着汽车制造技术的发展，数值模拟技术在汽车覆盖件生产中的应用，不用焊接而直接采用液压成型的封闭式截面B柱巳经问世，它的刚度大大提高而重量大幅减小，有利于现代轿车的轻量化。本文采用DYNAFORM数值模拟方法对汽车B柱成型过程的研究，能有效的预测成形过程中出现的拉裂，起皱，回弹等缺陷，并且将数值模拟技术运用到模具的开发，与传统的模具开发方法相比，可以节省大量的人力财力，缩短模具开发的周期，为公司带来极大的效益。关键字：汽车B柱；数值模拟；拉延成形；目录第一章塑料模具的发展现状…

3、………………………………………1第二章注射模初始方案的确定………………………………………3第三章分模设计………………………………………………………5第四章脱模机构设计…………………………………………………74.1弧抽芯滑块机构设计………………………………………………74.2脱螺纹机构设计…………………………………………………94.3强制推出机构……………………………………………………12第五章浇注系统设计…………………………………………………145.1浇注系统结构……………………………………………………14

4、5.2主流道设计………………………………………………………145.3分流道设计………………………………………………………165.4浇口设计…………………………………………………………17第六章冷却系统设计…………………………………………………18第七章脱模过程……………………………………………………20结束语第一章塑料模具的发展现状一、汽车B柱数值模拟研究现状2007年，西华大学李金燕[1]以板料成形的弹塑性理论和DYNAFORM软件为基础，对某汽车B柱加强板的拉深过程进行了研究，并采用正交实验法对拉深工艺

5、参数和模面结构参数进行设计。通过研究拉延速度、摩擦系数、拉延筋的高度与半径和凸凹模间隙对加强板零件拉深质量的影响，得出以下结论：凸凹模间隙越小，拉深后的加强板局部厚度越小，越容易引发制件破裂。拉延速度提高，加强板局部最小厚度值减小，制件局部破裂倾向增大，但是拉延速度过慢，加强板局部最小厚度增加，制件局部起皱顷向加大。通过合理设置半圆截面拉延筋，利用正交实验优化其高度和圆角半径，B柱加强板的拉深质量得到明显改善，并有效地防止了起皱、破裂和不充分拉深等缺陷的产生。哈尔滨工业大学方华松[2]利用AUTOFORM以

6、汽车B柱拉深模为例，对成形过程进行模拟，通过在凹模底部添加额外的“PAD”模块，有效的控制了回弹量，抑制回弹的产生。2008年，哈尔滨工业大学机电工程学院邢忠文和方华松、上海宝钢集团公司上海宝山钢铁研究院徐力伟[3]利用拉延成形专用软件AUTOFORM对某汽车B柱加强板进行成形仿真模拟,在模拟过程中，出现拉裂时，采用的应对方法为修改工艺补充面，降低拉深深度。为防止起皱，在有严重起皱区域坯距料边缘25MM处设置拉延筋，并在拐角处设置工艺凸台，有效的控制了起皱缺陷。2009年，合肥工业大学刘克素、刘全坤、江淮汽

7、车股份有限公司苗量、江苏大学王匀[4]采用DYNAFORM对DP600型汽车B柱加强板进行工艺分析及拉延模面设计，通过对汽车B柱加强板进行产品结构改进和工艺设计，将模拟时原零件最大减薄率从24.8%降低到18.2%，消除了拉裂倾向。2011年，东风柳州汽车有限公司技术中心方文宁等[5]利用DYNAFORM对汽车B柱加强板拉延成形过程进行数值模拟分析，通过采用：（1）增加吸收余量的形状；（2）调整拉延筋；（3）采用反向拉深；（4）调整压边力，这四种方法，改善了零件的起皱情况。第二章注射模初始方案的确定2.1模

8、具结构分析该产品为沐浴露摁式瓶盖，其结构较为复杂，如图1-1所示。其模具结构主要包括以下几个部分：⑴侧面有一个弧形的喷嘴，决定其侧面必有一弧形抽芯，该结构应为弧抽芯滑块机构。⑵瓶颈外壁有一个螺纹，要使塑件能够顺利脱模，这里必定采用脱螺纹机构。⑶内壁上有一个圈槽。槽深很浅，这样可以采用强制抽出机构。图2-1塑件内部结构2.2材料的选择该塑件选用的材料为聚乙烯（PE），其密度为0.91～0.96g/cm3，聚乙烯塑料