优化计划排产提升生产效率

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1、优化计划排产提升生产效率涂装车间徐伟2009.4.13组长：徐伟（涂装车间主任助理）组员：雷育玲（涂装车间技术主任）组员：韩国民（涂装车间主任）组员：蒋松（涂装车间TPS推进员）组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班）组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）精·简队成员介绍：目录1、选题理由2、瞄准目标3、整体日程计划4、现状调查5、要因解析6、对策方案7、实施步骤8、改善效果9、标准化、管理固化及水平展开10、今后推进方向、感想优化计划排产提升生产效率优化计划排产提升生产效率一、选题理由1、2008

2、年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元，货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台，且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为6381元,每月资金占约为510480元；优化计划排产提升生产效率二、瞄准目标1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；优化计划排产提升生产效率2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月优化计划排产提升生产效率3、面漆线下车身储备当量严格控

3、制在40台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。优化计划排产提升生产效率三、整体日程计划优化计划排产提升生产效率序号项目实施内容责任单位责任人完成时间1组织成立改善小团队组织成立小团队，确定小团队人员及动员改善小团队韩国民2008.11.102组织小团队会议组织召开小团队会议，确定需改善的工作内容改善小团队雷育玲2008.11.153现状调查对车间排产现状进行调查、收集改善小团队徐伟2008.11.294原因分析针对现状找出原因和主要原因改善小团队张明帅2008.12.255制定并评价措施根据主要原因制定改善措施改善小团队杨永辉200

4、9.01.106措施实施组织实施措施改善小团队徐言涛2009.02.157措施实施效果验证总结措施实施情况，对措施实施改善的效果进行评价，是否达到设定目标，并对有效措施进行固化改善小团队邢哲2009.03.05四、现状调查优化计划排产提升生产效率1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。4

5、、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。五、要因分析超库存当量特殊车型在前泳上线不及时底涂与前泳时间差排产不规范吃饭时间下线车安排不合理车身未按顺序转车采购缺件，计划调整通知不及时急需车身，计划下发不及时计划排产不合理特殊颜色与浅颜色面漆质量问题喷涂操作难度大喷涂环境洁净度差员工喷涂技能不足面漆喷漆室外为敞

6、开式，易导致二次污染主要原因1、针对“超库存当量”异常，采用系统分析法如下图：优化计划排产提升生产效率2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统分析法如下图：底涂上错车、面漆喷错颜色车身状态不熟悉特殊车型标识别不清未规范特殊车型与颜色的标识对车身状态的识别培训不足人为误上错或误标识只设一人作标识，后续工序无人对标认识进行再确认优化计划排产提升生产效率六、对策方案序号问题点对策方案责任人完成时间1采购缺件，计划调整通知不及时生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划王瑛持续2急需车身，计划下发不及时要

7、求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车间的喷涂时间在12H小时以上王瑛持续3车身未按顺序转车车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间蒋锋持续4计划排产不合理接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序，特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确徐伟2009年02月01日5员工对特殊颜色的喷涂技能不足拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂，喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷谭

8、海涛持续针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：优化计划排产提升