H型钢构件的制作工艺

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1、H型钢构件的制作工艺1组立前期准备⑴.核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈。⑵.检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报维修。⑶.检查零件的外观切割质量，对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨。⑷.焊接所用的焊条、焊剂等材料应按工艺要求进行烘干。⑸.根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm。⑹.按要求切割焊接坡口，H型钢构件主体焊缝坡口采用半自动火焰切割机进行加工，坡口加工完毕后，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，清除氧化渣

2、及氧化皮等杂物。2　H型钢主体制作工艺流程：3H型钢的组立：⑴.根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，胎架示意图如下所示：H型钢组立机H型钢组立的允许偏差应符合表下表的规定：项目允许偏差图例测量工具T型连接的间隙t＜161.0塞尺t≥161.5焊接组装构件端部偏差3.0钢尺截面高度hh≤2000±1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>2000±2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度Δb/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t<143.01m钢直尺塞尺⑵.由于钢柱主体焊缝在节点区域为全熔

3、透焊缝，因此，在进行H型钢组立时，对其截面预留焊缝收缩余量，根据板厚的不同，余量在2~4mm；⑶.组立定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸见下表：板厚（t/mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）焊脚大小（mm）备注条款T≤1220-30300≤6焊高≤坡口深1/3T＞1240-60300≤6其中，起始焊点距离端头为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm处。定位点焊示意图如下图所示：⑶.H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。⑷.H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免

4、焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中。4　H型钢的焊接⑴.H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。⑵.H型钢的焊接采用门型埋弧焊机或小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：⑶.H型钢全熔透焊缝坡口的选择及焊接参数：H型钢主体焊缝可采用门型埋弧焊进行焊接，在焊接方法上采用气保焊打底，埋弧焊中间层及盖面，气保焊打底厚度为15~20mm。埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。注：

5、焊接参数的选择见第7章焊接工艺。5　H型钢的矫正⑴.当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；⑵.当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；⑶.当翼板厚度在55mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；6　H型钢构件端头下料对H型钢构件下料主要采用锯床锯切或半自动切割与手工切割相结合的方法，对规则断面采用锯切或自动切割，对不规则断面采用手工切割，具体要求如下：⑴.当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料。⑵.当

6、H型钢截面高度在1m以上的规则断面时采用半自动切割机进行下料。⑶.当H型钢的断面为不规则断面时可采用手工下料。7　H型钢的钻孔⑴.对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行螺栓孔的加工。⑵.对截面高度＞1000mm的H型钢，孔的加工方式采用摇臂钻或磁座钻进行套钻加工，钻模板的使用次数不允许超过3次。⑶.对于变截面的H型钢，孔的加工方式采用摇臂钻或磁座钻进行套钻加工，钻模板的使用次数不允许超过3次。注：H钢梁孔间距的允许偏差按正偏差控制，即在进行H钢梁两端孔群定位时，其孔间距在考虑零部件焊接收缩及火工校正的基础上在预留2mm的余量，即钢梁的长度尺寸及孔间距

7、按0~+2mm允许偏差验收。8　H型钢的锁口⑴.对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mm的H型钢可利用流水线进行锁口。⑵.对截面高度＞1000mm的H型钢，锁口的加工方式为利用靠模手工切割成型。注：作为钢梁的H型钢按图纸要求进行起拱，当图纸没有起拱要求时，制作时附带原始起拱值，保证拱度数值在3~5mm，钢梁不许下挠；起拱方式采用火焰起拱。9H型钢构件大组立装配⑴.施工准备①.零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方