板带生产工艺6冷轧板带钢生产

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1、4.冷轧板带钢生产4.1冷轧板带钢生产的发展4.2冷轧板带钢生产工艺4.3冷轧板带钢轧制工艺制度的制定4.4极薄带材轧制4.5冷轧板带钢的不对称轧制4.6涂镀层钢板生产冷轧带钢和薄板的产品规格和用途4.1冷轧板带钢生产的发展1.时间:20年代始，70年代迅猛发展.2.冷轧机:二辊式四辊式或多辊式3.轧制方式:单片无张力轧制成卷带张力可逆轧制辊系全连续轧制冷轧机介绍可调控板型的新轧机：HC轧机、MKW轧机(偏八辊)极薄带材轧机：多辊轧机如：罗恩式、森吉米尔式多辊轧机冷连轧机：轧速高达35～41.6m/s；卷重高达60t；生产能力大7

2、0年代作为第三代冷轧机的起始其特点为：采用全液压压下；实现操作自动化；采用板形控制系统；建立动态变规格的全连续轧机当前：过程联合全连续生产线(FIPL)：酸洗冷轧热处理冷轧板带钢原料：热轧带钢或钢板温度：常温成品厚：0.1-3mm成品宽：100-2000mm优点：产品规格繁多；尺寸精度高；表面质量好；机械性能及工艺性能均优于热轧板带钢4.2冷轧板带钢生产工艺1.工艺特点:金属的加工硬化工艺润滑与冷却张力轧制2.工艺流程3.车间的组成与布置4.主要工序及其工艺:酸洗冷轧精整金属的加工硬化原因：冷轧常温下，金属晶粒破碎不能再结晶回复而

3、产生加工硬化影响因素：随变形程度变大而加深结果：金属变形抗力增大；塑性降低；轧制压力升高；导致脆断措施：热处理轧程：每次软化热处理之前完成的冷轧工作，称之为一个轧程结论：钢的变形抗力愈高，成品的尺寸愈宽愈薄，所需的轧程就愈多工艺润滑与冷却润滑作用：减小变形抗力,降低能耗,提高轧辊寿命,改善带钢及钢板厚度的均匀性和表面状态,便于生产厚度更小的产品效果：取决于润滑油量的多少和在变形区内润滑剂的动态选用牛脂为基的动物油最好,其次为植物油,矿物油最差冷却原因：轧速高而产生的变形热和摩擦热使温度升高,引起淬火层硬度下降,层内发生残余奥氏体分

4、解，出现附加组织应力；使润滑剂失效,油膜破裂,使轧制不能正常进行。选用水为最佳冷却剂工艺润滑与冷却兼顾润滑和冷却作用的油和水的混合剂乳化液：当以一定流量喷到轧件和辊面上时，即能有效地吸收热量；又能保证油剂以较快的速度均匀而且确有一定数量从乳化液中析离粘附在轧件和辊面上，以及时均匀地形成厚度适中的油膜张力轧制概念:轧件在轧辊中的变形是在一定值的前张力和后张力的作用下实现的张力作用:自动调节带钢的横向延伸降低轧制压力(前张力作用大于后张力）及能耗平直厚板形，轧出更薄的产品调整主电机负荷传递能量，使各机间相互连接2工艺流程据产品的要求不

5、同而不同，一般用途冷轧板带钢的生产工序如下：热轧原料带卷酸洗除鳞冷轧脱脂退火检查（分类）成品包装（带卷）平整剪切检查（分类）成品包装（窄带卷及薄板）成张交货横剪；成卷交货必要时纵剪要求：能够说明各工序的原因车间的布置厂房跨间互相平行布置，产品工艺流程为“Z”字型：60年代以前，增加了运送工作量，且易损伤带卷厂房跨间互相垂直布置,产品工艺流程为“工”字型：70年代采用，工艺流畅，但车间过长，对总体不利厂房跨间互相垂直布置，产品工艺流程为“U”字型：70年代以后，工艺流程比较顺利，厂房占地要求合理；全连续轧制及连续退火生产线也采用这种

6、型式布置氧化铁皮的结构：热轧带钢在800-900ºC表面形成大约0.1mm的氧化铁皮。结构如图所示酸洗及操作：几乎全部采用盐酸酸洗：溶解三种氧化铁皮，速度快，表面质量好，反应产物易洗净；省去破鳞机，减少机械划伤槽内也无氧化铁皮的积存；不易发生过酸洗和氢脆现象；易于回收再生，且资源丰富（相对于硫酸）酸洗槽中加入缓蚀剂：降低酸耗，防止酸雾，改善车间环境.如氯化钠氧化铁皮结构冷轧的坯料是热轧带钢，由于热轧带钢是在800~900℃以上温度条件下进行轧制的，其表面形成大约厚度为0.1mm的氧化铁皮。氧化铁皮的结构如图4-8所示。最外层的Fe

7、2O3占氧化铁皮厚度的10%;中间层是Fe3O4占总厚度的40%;内层FeO，占总厚度的50%。外层的Fe2O3和中间的Fe3O4结合很牢固，且中层致密。中层的Fe3O4和内层的FeO结合不牢固。冷轧冷轧机的生产分工可逆式冷轧机组的组成及工艺操作冷连轧机组的组成及工艺操作冷连轧机组的机座与可逆式冷轧机座基本相同，多为四辊式.机座数目2-6台，配置为连续式.全连续式冷轧机组的组成及工艺操作动态变规格调整：轧机不停车而作调整，使产品规格得以变化并符合设定的要求的操作冷轧机按轧辊配置方式分为：四辊式和多辊式冷轧机按机架排列方式分为：单机

8、架可逆式：适于产品规格繁多，数量少，合金钢比例大的情况；生产能力低，投资小，建厂快，灵活性大，适于中小型企业.多机架连续式：适于规格单一或变动不多的产品，生产效率高.生产的规格泛围：板带宽度450-2450mm,厚度为0.076-4mm.根据产品规