汽车摆臂球销座接头失效问题分析与改进

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1、轻型汽车技术2015(3)使用与维修69果合格。多的扭矩用来转化到螺栓轴向拉伸力，这样螺栓(2)对断裂螺栓断口分析，断裂部分有明显的轴向拉伸力就会增大，从而会使螺栓拉断[21。结的屈服拉伸现象，在受拉应力和横向剪切力共同合对(2)、(4)、(5)的分析可以得出结论：这次作用下，产生屈服韧性断裂，为正常的断裂韧口。装配线上的螺栓断裂是由于螺母摩擦系数小于规(3)对螺栓硬度、抗拉强度、金相、化学元素定值，且个别螺栓接头处有油污，从而使总摩擦系进行了检测与分析，各性能均合格。数过小，导致螺栓拉伸力F过大造成的。(4)螺栓、螺母并进行摩擦系数检测

2、，发现有6原措施的改进部分螺母摩擦系数小于规定值。螺栓拧紧有两种方法：一种是扭矩法，即拧紧(5)对零件进行检查，发现有个别摆臂在螺只规定扭矩值，螺栓轴向拉伸力受各个连接处的栓接头处有油污。摩擦系数影响较大。另一种是扭矩转角法，螺栓轴螺栓装配受力理论可用如下公式描述：向拉伸力受摩擦系数的影响较小，集中度高，同时M=F[0．16P+(0．58d2+)]又能使螺栓的轴向拉伸力接近屈服极限，但又不叶会有拉断的风险，最大限度的利用螺栓的拉伸能M——装配扭矩；力，使连接更加牢固。卜_夹持力；因此基于扭矩转角法的以上优势，我们采用卜螺栓牙距；扭矩转角法

3、来替换原措施『3]。——螺栓的总摩擦系数(由螺纹副的摩擦根据接头试验，我们定为扭矩转角值为60Nm系数和螺栓法兰面与被连接件的摩擦系数组(±5Nm)+60。(±5。)，括号内的5Nm和5。分别成)；为扭矩和转角的公差范围。采用该方法拧紧后，测d广螺纹中径；得螺栓扭矩范围为范101～13ONto，高于原措施的d一螺栓法兰面直径；88—98Nm，从而可以推断该处接头的夹持力会更di一接触面的孔径；加高于所需要的夹持力，如图5所示。螺栓拧紧时，装配扭矩的一部分用来克服螺按照扭矩转角法装配后，没有再出现螺栓拉栓头法兰面与被连接件的摩擦力矩，即公式

4、中断的情况，装上车后路试也没有出现扭矩衰减异F(dd4的部分，装配扭矩大概有50％消耗在响等情况。(下转第72页)此处。同时还有一部分用来克服螺栓与螺母接触的螺纹副产生的摩擦力矩，即公式中的0．58Fd2,这一部分大概消耗40％的扭矩，装配扭矩的第三部分转化为轴向拉伸力，即我们所需要的夹持力，用公式中的0．16FP来表示。也就是说，从拧紧枪输入的扭矩，有90％用来克服接头处的摩擦扭矩，只有10％用来转化为夹持力。从公式中和以上分析可以看出，当装配扭矩M一定时，摩擦系数的微小变化会使螺栓的拉伸力产生较大波动。减小摩擦系数，就会有更图5扭矩转

5、角法和与原措施的对比72使用与维修轻型汽车技术2015(3)来诊断与检修故障，未来的汽车维修人员不仅仅2张胜宾．孟国强，李国杰．基于故障树的电需要有外语和计算机等高科技知识，同时也应具控汽油发动机无法启动故障诊断分析Ⅱ]．农业装备丰富的传统维修技术。备与车辆工程．2012(02)参考文献3张丽莉，储江伟，强添刚，韩大明．汽车故1《轿车故障速查丛书》编委会编，赵英勋，障诊断专家系统关键技术的研究与发展Ⅱ】．计算麻友良主编．本田雅阁系列轿车故障速查手册fM1．机应用研究．2008(06)中国标准出版社。2005尔尔尔尔!绵乔尔秘；尔乖尔尔尔(

6、上接第42页)的基础知识才能准确计算，涉及到统计学、概率、起草小组，对JJF1059—1999进行了修订，原微积分、对数、化学、物理、几何等各个方面。如若JJF1059—1999修订为三个部分，JJF1059．1《测量测量模型是非线性函数、不服从正态分布、各输入不确定度评定与表示》、JJF1059．2《用蒙特卡洛量有相关I生等，那就必须要采用泰勒级数展开、会法评定测量不确定度》及JJF1059．3《测量不确定使用协方差和相关系数的估计方法等。度在合格评定中的使用原则》，新版增加了逻辑随着我国科学技术的迅猛发展和计量管理工性和可操作性，减少

7、了学术味，更科学具体地推进作的不断规范，国家质量监督检验检疫总局十分不确定度的运用，作为专业计量人员更应责无旁重视测量不确定度的评定和运用。为了总结我国贷去学习、宣传和推广，并在工作中逐步正确运推行《测量不确定度评定与表示》用。(JJF1059—1999)十多年来的经验和进一步规范参考文献和推广测量不确定度评定的方法，2010年3月国1测量不确定度评定与表示~JF1059—家质量监督检验检疫总局安排计量司组织成立了1999)(略)《测量不确定度评定与表示》国家计量技术规范、￡、￡、c、、～尔乖乖乔尔尔纫尔尔；芥．!坏筇．看绵尔乔(上接第6

8、9页)7结论用哪种拧紧方式，就需要企业根据需求来做出选螺栓连接处扭矩衰减和异响情况，往往是由择。对其他地方的螺栓连接处，若出现了失效情况，可参考本文思路进行分析。在螺栓连接的开发于连接处扭矩不