TD覆层处理技术在汽车纵梁成形模上的应用

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1、生．±产强琐场饧。’TD覆层处理技术在汽车纵梁成形模上的应用摘要：TD覆层处理是在一定的处理温度下将金属工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层5～2Oum的钒、铌、铬、钛等金属碳化层。本文叙述TTD覆层处理技术工艺流程，分析了成形类模具表面拉毛产生机理及解决方法，并结合TD覆层处理技术在汽车纵梁模具上的成功应用介绍了该技术产生的实际效果和经济价值，以及该技术的工艺条件和后期模具维护保养注意事项。关键词：TD覆层处理技术模具拉毛纵梁中图分类号：TG76文献标识码：B■东风汽车有限公司商用车车身厂李兵日本丰田

2、中央研究所于20世纪7O年代开发出TD有碳化物形成元素如钒、铌、铬高温盐浴中，温度保覆层处理技术，并将其成功用于汽车模具之中。该技持在850～1050。C，处理1～8h。~La-,J，基体中所术的应用大大提升了汽车模具的质量，加速了汽车模含的碳(主要指奥氏体中的固溶碳)会往外扩散至表具的发展。面，与盐浴中的碳化物形成元素结合为碳化物。表面形成碳化物后，产生内外碳浓度的梯度。随着覆层过1TD覆层处理的工艺流程程的进行，碳不断向外扩散，使覆层加厚。TD覆层处理的工艺流程为尺寸测量一打磨抛光2TD覆层处理技术的优势一脱脂处理一工件预热一TD覆层一淬火一回火一清理抛光一检验。具体做法

3、是，将预处理的工件置于含实践证明，TD覆层处理技术是目前避免冲压成温精锻生产线或制造单元。温锻技术应用范围广高附加值关键零部件靠进口。在未来5年左右，国内泛。我国近年精密温热锻件总产量不足10万t，与德需要温锻压力机约5O余台套，由于中国目前还不掌握国、日本等国家热、温、冷锻件质量1；I：；60：20：20温锻压力机设计制造技术，没有国内制造企业参与市的发展水平差距明显，许多在中国设厂的外资企业的场竞争，完全依赖进口。圃44I汽车T艺与材料AT&M2O12年第4期．生产琐场毛划伤处出现裂纹使车身早期损坏。图3为经TD表面覆层处理后的纵梁模具镶块。经C．拉毛刻痕易产生油漆缺陷。

4、拉毛刻痕在油漆检测，其TD覆层的厚度为8—12um，硬度为58—62时，易出现细微排气不畅，导致漆膜与金属面间有气HRC，完全符合TD覆层处理工艺的技术指标。隙，因振动或碰撞，气隙处漆膜破裂而进气、进水，零件容易生锈。d．增加人工修件IB,I-。因车身零件结构特点，许多产品表面拉毛必然留在产品上。手工抛光打磨，会产生工时浪费。如对车身纵梁系列零件的拉毛修理，需投入大量的人力物力，修理成本高、效率低。e．拉毛易造成停工等待浪费，严重影响生产效图3TD处理后的纵梁模具镶块率。当零件出现严重拉毛缺陷后，需停机对模具表面4．4TD覆层处理后模具的使用情况进行抛光处理，每抛光一次耗B-

5、,j-10—15min，但每次纵梁系列模具项目是2008年底完成并投入批抛光处理后仅能维持；中压工件40—50件，然后又会量生产的。在201O年，东风天锦驾驶室产量达到产生拉毛缺陷。44000台，月产最高数量达到5500台。也就是说，4．3纵梁成形模具的TD覆层处理纵梁系列模具经过TD覆层处理后，分别累计冲压生东风天锦车身纵梁系列共有10个零件，7套成形产达44000件，平均每批次生产2500件左右，最模。凹模和压料圈材料采用Crl2MoV，镶块最大尺多一个批次生产3500件。这期间，无需人工抛光模寸为420mm×540mm，最小尺寸为300mmX450具，纵梁零件表面无拉毛

6、缺陷，TD表面处理技术取mm，符合TD覆层处理的基本技术条件。TD覆层处得了十分显著的效果。图4为已冲压近5万件的纵梁理技术是利用其高耐磨、抗粘结性能，从根本上解决零件。成形类模具的表面拉伤零件和粘料问题，提高产品质量和模具使用寿命。对纵梁零件建立相应生产储备后，分批、分次逐一对每套模具的凹模和压料圈进行TD覆层处理。对镶块进行外观尺寸检查，主要是检查镶块表面有无缺陷，并测量镶块尺寸(便于吊装)；对镶块进行打磨抛光处理，镶块之间打坡口，抛光后再进行TD处图4大批量生产的纵梁零件理，镶块表面粗糙度不发生变化。对比模具TD覆层处理之前，2008年的产量按根据扩散理论，被覆碳化物的

7、厚度取决于基体8000件计算，模具的抛修频率平均50件1次，每次材料中碳原子的扩散情况，包括盐浴温度和处理时约10min，停机抛修模具Ta-,j-为26．7h，压机综合台间。温度在850～1050。C，核心工艺所需温度为时费为1200元，这样每年可节约设备台时费32000920—960℃。最佳温度与基体的最佳淬火温度相元，而且节约的人工修件费尚未计算，实际产生的经一致，不可高于这个温度。因为绝大部分模具在经济效益也是相当明显的。TD覆层处理后必须进行回火处理，目的是消除TD4．5TD覆层模具的维护和保养