高温合金叶片精锻成形过程中微观组织的数值模拟

《高温合金叶片精锻成形过程中微观组织的数值模拟》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、沈阳理工大学硕士学位论文摘要叶片是航空工业中一类量大面广的重要零件之一，其精锻过程中变形、传热和微观组织演变之间存在复杂的交互作用，而微观组织在很大程度上决定了叶片的质量和宏观机械性能。因此，预测和控制叶片的微观组织，对提高叶片的综合性能具有重要的现实意义。现有的有限元模拟软件只能预测其成形效果，而不具备模拟微观组织演变的功能。为此，本文对商业软件DEFORM-3D进行二次开发，实现了高温合金叶片热锻过程中微观组织演变和晶粒长大的数值模拟研究，为确定精锻工艺和控制叶片质量提供依据。本文的主要研究内容与结果如下：（1）以D

2、ERORM-3D为平台，利用Absoft_Pro_Fortran语言将包含GH4169合金在热变形过程中微观组织演变的数学模型添加至其用户子程序中，使其具有微观组织演变预测功能。同时利用经过二次开发后的DEFORM软件对圆柱体镦粗变形过程进行数值模拟，并将模拟结果和实验结果进行对比，两者基本吻合，从而初步验证了二次开发的可靠性。（2）针对GH4169合金9级叶片的形状及特点，确立其工艺路线为挤杆——预锻——终锻；并利用三维绘图软件PRO/E对各个工步所对应模具进行建模。（3）以挤杆为例，研究不同工艺参数对变形体内微观组织

3、演变的影响。结果表明：合理的工艺参数能够得到均匀细小的晶粒，从而提高其机械性能。变形温度、变形速度、压下量是影响再结晶晶粒尺寸的重要因素。（4）对GH4169合金叶片的精锻过程进行了模拟，获得了叶片在挤杆——预锻——终锻各个工步下材料的成形效果及微观组织演变的分布规律。挤杆时，成形情况良好，杆部晶粒明显细化；预锻与终锻后榫头晶粒尺寸变化不大，晶粒尺寸沿着叶身中部向边缘处递减。（5）将叶片精锻模拟结果与实验结果进行对比，发现两者叶片截面上微观组织分布基本一致，说明精密锻造过程能够有效地改善叶片的微观组织分布，为实际生产提供

4、了理论依据。关键词：叶片，数值模拟，微观组织，GH4169合金沈阳理工大学硕士学位论文AbstractAbladeisoneofthemostimportantcomponentsinaviationindustry.Precisionforgingprocessisacomplexprocess,whichcanbeaffectedbydeforming,heattransferandmicrostructureevolvement.Themicrostructurecandecidethequalityandmech

5、anicalpropertiesoftheblade.Therefore,itisimportanttoimprovethesyntheticalpropertybypredictingandcontrollingthemicrostructureoftheblade.TheexistingFiniteElementSimulationsoftwarecanonlypredicttheformingeffect,butdonothavethefunctiontosimulatemicrostructureevolveme

6、nt.So,usersubroutinesDEF_USRhavebeendevelopedandimplementedintoacommercialFEsoftwareDEFORM-3D.Ithasbeenusedtosimulatethemicrostructureevolutionandgraingrowthduringhotforgingprocess,whichprovidestheevidencesforpreciseforgingprocessandcontrollingthequalityoftheblad

7、e.Theresearchandresultsarelistedasfollows:(1)BasedonthesimulationsoftwareDEFORM-3D,inordertohavethefunctiontosimulatemicrostructureevolution,themathematicmodelsofmicrostructureevolutionandgraingrowingduringhotforgingprocesshavebeenembeddedinusersubroutinesbyusing

8、Absoft_Pro_Fortranlanguage.Thenusingtheprogram,anumericalsimulationhasbeencarriedoutduringcylinderhotforgingprocess;bycomparedthesimulateresultswithexperimentr