造行业面临着几十年未遇的机遇和挑战~~

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1、2002年以来，我国铸造行业面临着几十年未遇的机遇和挑战。随着我国加入WTO和进一步开放，国民经济快速发展，GDP连续几年增幅达到9％左右，工业生产增幅又大于国民经济增幅，机械行业增幅又大于工业生产增幅，这给为机械行业配套的铸造业带来了极好的机遇，加上外国公司纷纷到中国来采购铸件，我国的铸件市场明显扩大，大部分铸造厂从吃不饱到吃不了，感到生产能力跟不上市场的需求。由此，这几年新建和扩建了一批铸造厂，有独资的、合资的、更有一批中小民营企业像雨后春笋一般地发展起来。铸造产量每年以10—15％甚至更高的速度增长，铸造总产量超过美国，居世界第一，成为世界铸造大国。同时，在国民经济、工

2、业生产和机械行业发展的时候，钢铁、电、煤、油、运和铸造原材料出现了很大缺口，供需矛盾不断突显出来，出现了供不应求的局面，加上其他一些原因，铸造企业所需的生铁、废钢、焦炭、硅铁、锰铁等主要原材料价格不断攀升，从2002年到2004年涨幅高达100-200％不等。(最近由于国家宏观调控，有所回落)这是近二三十年来没有的，这对原材料占铸件成本60％左右的铸造企业来讲无疑是一个极其沉重的打击，甚至是致命的。铸造企业面临着空前的挑战和灾难。据华东地区铸造协会对华东地区32个铸造企业(其中上海7个、江苏12个、浙江8个、安徽3个、山东1个、广东1个)的插样调查，已经亏损的19家，占60％

3、；勉强持平的8家，占25％；尚有利润的5家，占15％，形势非常严峻。铸造企业呼声相当激烈，也引起中国铸协等行业协会和政府有关部门的重视，引起国务院领导的重视。今年国家已经采取了宏观调控措施，原材料价格有所回落，但仍高于2002年价格的80-100％左右，铸造企业还是不堪负担。这件事引起各铸造企业领导的思考，在几十年来的机遇和挑战面前，在原材料涨价的大气候下面，为什么有些企业能生存，并还在继续发展，而有些企业亏损、停产、甚至倒闭。下面就这个问题谈谈个人的一些肤浅的认识。1、低成本、低废品率是抗御原材料涨价的重点铸造企业的原材料一般占成本60％左右，这次原材料大幅度涨价，无疑对铸

4、造企业的成本增加了沉重的负担。但是，涨价主要是市场因素决定的，是不以企业的意志而转移的，能不能抗得住这次涨价，就得看各个企业的“内功”，能否消化一部分与原材料涨价因素有关成本，是企业“内功”强弱的反映。不断地降低产品成本是企业永恒的主题，降低废品率是铸造企业降成本的重点。铸造企业的老总和全体职工都知道，也是很多经验和体会，企业家、专家在这方面的论述也很多，但真正做到产品低成本，低废品率绝对不是一件容易的事。我在铸造企业工作了近40年，做了几十年降低铸件废品率的工作，应该说有些进步，但离国内先进和世界水平还有很大的差距。当然废品率高的原因很多，今天只就以下三个方面谈谈个人的看法

5、：(1)要有一支能掌握铸造技术的科技人员队伍和有技术会操作的工人队伍是降废降耗的基本条件我到协会工作以后，走访了一些工厂。有些厂技术力量较强，工艺稳定，工人经过培训，能按工艺规程认真操作，产品的废品率低，质量也稳定，产品成本较低，有降低的空间，这些企业虽然不能全部消化原材料涨价，但能消化一部分，日子还可以过得去，他们把原材料涨价这个压力变成动力，抓内部管理，群策群力，降废降耗，他们认为渡过了这个困难，前面就是光明。相反有些厂，特别是一些中小企业和刚创办的民营企业，他们看到铸件市场较好，投资不大，认为铸造技术含量不高，就找几个人投入资金，设备，在社会上找一些没有经过铸造培训的工

6、人就开始生产，出产品，问题就很多。例如，浙江省有一个新办的民营企业，找到我们协会希望协会帮助，我们派员去该单位一了解，这个厂厂房设备还可以，有国产迪砂线，有半自动机械造型线，有冲天炉及电炉，总投资在1000万元左右，但是200多名员工中没有铸造工程师，工人大多数在社会上临时招聘来的，根本不懂铸造，又没有经过有效的培训，虽然生产的是简单产品(水管弯头、接头等)，但废品率高达30-70％(这还是低标准检查的)，曾出现过某一炉铁水“全军覆没”，这样的企业就是原材料不涨价也难以维持。类似这样企业在江浙一带还有不少，有的条件还要差。竖起一个冲天炉，一台混砂机就生产，而且他们往往以低价位

7、竞争。当原材料涨价时，这一些企业就纷纷停产，有的甚至倒闭。这种没有技术靠低价竞争，可能会一时得利，但容易搞乱市场。从长远来讲这些企业也是难以维持。(2)加强质量管理，真正建立完整的质量保证体系，特别是要强化过程控制，是降废的基础。要稳定生产某一个产品，使其废品率控制在5％以下。并且不出现质量波动，这是应该做到的，但也是不容易做到的。一个产品工艺技术比较成熟，但不一定就能生产出好的产品，因为铸造生产的全过程是一个系统工程，只要某一个环节出了问题就会“全功尽弃”。所以这几年大家都在搞ISO—9000，QS—