产品检验作业规范

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1、1目的对过程中的产品进行检验和试验，确保交付入库的成品是满足预期要求的。2范围适用于本公司所有在制品及最终成品。3职责3.1.品管部IPQC负责对本公司所有在制品进行检验和试验。3.2.品管部FQC负责对所有成品的检验和试验。3.3.品管部QA/QE人员负责对在制品的验证结果的确认。3.4.品管部主管人员或QA人员负责对成品检验结果的确认。4程序4.1抽样4.1.1在制品送检批的组成a注塑成型产品按同一原料、同一生产条件、同一班次生产的同一型号的所有产品组成一个送检批；b冲制产品按同一原料、同一生产条件、同一班次生产的同一包装的产品组成一个送检批；c高频自动车加

2、工产品，包含自动车二次加工后的产品，按同一机床、同一原料、同一生产条件、同一班次生产的同一型号的所有产品组成一个送检批；d装配生产的产品按同一班次、同一生产线生产的同一产品组成一个送检批。4.1.2抽样方案a产品检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》抽取样本，采用一般Ⅱ级、正常一次抽样方案；b外观要求其AQL值（合格质量水平）按相关《产品检验卡》上的规定执行，若《产品检验卡》没有规定或没有产品检验卡时，按4.3.2b执行；c电气性能和机械性能项目测试每批限抽3～5PCS样本，或按相关《产品检验卡》执行，但当产品批量大于300,000PCS或产品

3、检验卡未规定样本大小的，每批抽6～10PCS样本；d其它项目若无其它文件规定的，按每批3～10PCS或由检验员确定。4.1.3产品制程检验按每次3～5PCS抽样，但若同一工序步骤同一时间生产产品数量多于5PCS的，按实际生产数量抽样（如注塑成型每模8穴，制程检验应抽取8PCS样本）。4.2过程检验4.2.1制程检查a零部件或原材料确认：IPQC对即将投入使用的构成最终产品一部分的零部件或原材料，必要时包括包装物资进行验证确认，记录物料标识，包括批次号的标识，验证项目为物料包装是否符合规范，外观要求是否满足，适配性能是否可靠等，若物料经确认不能使用的，在物料或其包

4、装上以“不合格品”予以标识，并通知生产单位予以退库处理，当物料经验证或确认能够使用的，准予生产单位将该物料投入使用，IPQC应对物料料号及其生产批次号予以记录；b初（首）件检查：生产单位须对所生产的初（首）件产品进行检查，当生产单位检查确认产品符合要求后，将初（首）件产品连同已填写相关内容的《初件检验记录》表送交IPQC检查，IPQC要在接受到初（首）件产品送检信息后45分钟内进行初（首）件检查，填写《初件检验记录》，并将副本提交生产部门相关人员，经初（首）件检查合格的产品，交生产部门封存，作为本批次产品生产的限度样本，并准予生产部门批量生产，若初（首）件产品经

5、检查不合格的，退回生产部门，并配合生产部门分析原因，当分析结果确定属物料不良的，对物料以“不合格品”予以标识，并通知生产部门将物料退回仓库，若分析结果确定属于工艺原因的，由生产部门予以改善后重新送检初（首）件产品；c巡回检查：IPQC要定期及不定期地对生产部门正在生产的产品及其生产过程进行检查，检查频率按相关产品的《管制计划》执行，若没有管制计划的或管制计划未规定的，IPQC要确保不超过3小时巡回检查一次，尤其是对刚投入批量生产不满3个月或生产批量数尚未达到100K的产品，其巡检频率不得超过2.5小时一次，当巡检时发现产品制程异常或产品连续性或批量性不符合，要立

6、即通知生产单位暂停生产，并协助生产单位对在这一个巡检周期内的产品进行隔离、标识，执行《不合格品控制程序》的规定，并参与生产单位分析原因，若原因分析结果确定属原料不良，则对该原料予以“不合格品”标识后通知生产部门将不良物料退回仓库，若经分析确定属于制程原因导致不良，要求生产部门予以改善，并继续跟踪验证直到不良现象已经得到有效的改善后，方可进行正式生产，对经隔离的产品，要求生产部门进行挑选或重工后独立组成送检批送检。4.2.2在制程检验过程中发现的任何产品批量或重大或原材料批量或重大不良，IPQC均要及时编制《品质量异常联络单》呈主管人员或质量工程师核准后转发给相关

7、的责任单位，执行《改进控制程序》的规定。4.2.3品管部IPQC所作的初（首）件检查内容或项目要符合《产品规格说明书》中的要求，若本公司现有设备、工艺、环境等尚不具备检查条件的项目，经主管人员批准后免于检查。4.2.4品管部IPQC所作的巡回检查内容或项目最低要求为产品外观要求及组合尺寸，但当IPQC认为有必要作其它性能检查时，IPQC可以根据需要任意抽取样本进行测试。4.2.5品管部IPQC所进行的产品或过程的所有检测除4.2.4条最低要求以外的检查活动，均要编制相应的质量记录予以保持，执行《过程和产品的监视和测量控制程序》。4.3产品检验4.3.1缺陷等级a

8、致命（严重）缺陷：会给使