侧卸式刮板输送机的结构设计

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1、侧卸式刮板输送机的结构设计第1章绪论工作面刮板输送机是一种利用链传动原理，以刮板链作为工作机构的连续输送设备，它主要用于煤矿的采煤工作面或运输巷等场所。它主要由下列各部分组成：机头部（包括机头架﹑驱动装置﹑链轮组件等），承载槽（分为中部槽﹑特殊槽和调节槽等），刮板链，机尾部1.1输送机的发展概况自世界上第一台刮板输送机诞生以来，经历了半个多世纪的不断研究、试验、改进，刮板输送机已成为煤矿运输的主要设备。目前世界上生产刮板输送机的国家主要有德国、美国、英国、澳大利亚、日本等。机型从轻型、中型到重型、超重型．装机功率已发展到3×700kW。保护形式有：弹性联轴器、限矩型液力耦合器、双速电机、调速

2、型液力耦合器、软启动(CST可控传动装置、阀控调速型液力耦合器、交流电机变频调速技术三种软启动装置)等等。我国综采机械化的应用始于20世纪70年代末，经过20多年的发展．目前我国中、小功率刮板输送机已具备成型技术．并有成熟的制造能力，完全能够满足国内市场的需求。大功率刮板输送机通过成套引进国外的装备和技术，成功地进行了国产化研制工作．并相继推出了一些产品。从总体水平上看．我国刮板输送机发展现状与国外相比还存在一些差距，主要表现在：基础研究薄弱。缺少强有力的理论支持，计算少，靠经验取值多，缺乏专门的开发分析软件；受基础工业水平的制约，国产输送机制造质量不稳定。元部件的可靠性还有待提高：大功率刮

3、板输送机的关键部件仍需进口，有待进一步研发并国产化；安全性和可靠性的不稳定。直接制约了煤矿的生产效率，从而不能从根本上降低使用成本；煤矿管理水平落后，资金不足．矿工不按操作规程操作等，也间接增加了输送机发生故障的机会．从而不能最大限度地发挥设备的设计能力。1。2国内外刮板输送机的技术特点及趋势1。2。1先进产煤国家刮板输送机的技术发展67一、先进产煤国家刮输送机的技术发展(一)发展重点与代表机型在不断提高工作面单产和效率的总要求下，80年代初期，主要是对工作面刮板输送机的结构进行改进。如采用双中心链、侧卸机头、封底溜槽和双速电动机，增大溜槽、牵引链条等组件的强度及传动功率等都有效地提高了刮板

4、输送机的运输能力和可靠性。80年代后期以来，工作面刮板输送机技术发展可概括为“三大（大运量、大运距、大功率）、二重（重型溜槽、重型链条）、一新（自动监测等新技术）”。以德国DBT公司制造的MTA—42—3×1000型软起动刮板输送机为例，其装机容量为3×750KW，双中心链2×φ42/46mm，溜槽为轧焊结构，溜槽能力可达4500t/h，在美国科罗拉多州塞浦露斯20英里矿与朗艾道公司制造的EL3000型安德森电牵引采煤机配合，于1997年6月创造月产990361t洁净的世界纪录。其它如美国的朗艾道公司、久益公司、德国的哈尔巴赫布朗公司和DBT公司等，都在80年代至90年代推出了新型强力工作面

5、刮板输送机。(二)已达到的主要技术指标进入80年代以后，代表工作面刮板输送机技术发展水平的主要指标为：1。大运量70年代末，工作面刮板输送机运量能力一般小于1000t/h，80年代中期达2000t/h，80年代末90年代初达到2500~3500t/h，目前已出现运量达到4000t/h以上的重型刮板输送机。相应的溜槽宽度从730~764mm增大980~1100mm以上，链上1m/s左右提高到1。3~1。4m/s以上，最高链速已达1。78m/s。2。长运距70年代末期，一般工作面刮板输送机长度不超过200mm（只有德国在1979年平均长度达到223m）；80年代逐步增长到250m长的采煤工作面刮

6、板输送机平均长度为244m。目前美、英、德均已有超过300m长的采煤工作面和刮板输送机，最长的工作面直径从φ26~30mm增大到φ34~42mm，目前已出现φ46~52mm的链子。国外专家研究分析认为，从设备投资、运营成本、掘进通风、维修搬家等因素综合考虑，工作面及刮输送机长度在250左右时，技术经济指标最为合理。3。大功率70年代末期，刮板输送机驱动电动机单台功率Nd≤200KW，最大装机功率为2×200KW，80年代初期为（2~3）×67（250~315）KW。目前实际运行的刮板输送机单台电动机最大功率已达到或超过700KW，减速器传动比i=1：40。相应地，对于功率大于250~300K

7、W电动机的供电电压也从1000V左右升高到2300V、3300V、4160V或5000V。4。长寿命与高可靠性70年代，工作面刮板输送机过煤量约为100万t，80年代初期为200万吨。目前重型刮板输送机整机（大修周期）过煤量已达到400~600万t（相当于运行3~4年）；组件工作寿命，φ30mm以上链条为200~300万t（相当于运行1~2年），链轮为100~150万t（约运行1年左右），减速器设计寿命为12