钣金件地全参数式设计和结构优化

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1、实用标准文案钣金件的参数式设计和结构优化在船舶修理中，经常会遇到钣金件制作的问题。在船体车间，烟囱是常修的零部件。而测量、放样和数切是其中必不可少的工序。传统的方法，由于模型不可重复利用，在放样上消耗了最多的时间和精力。而利用三维软件建模，采用参数式设计的方法，可重复利用模型，使放样基本不消耗时间，达到增效的目的。同时，可将技术人员的主要精力用到设计和结构优化上，在满足一定的使用要求的情况下，达到降低成本的目的。现以高登-L上的烟囱为例，比较传统方法和参数式设计方法的区别，并优化此模型。烟囱板厚为8mm，具体尺寸如图1所示：

2、此数值为烟囱的中径图1烟囱的总体结构精彩文档实用标准文案一、参数式设计与传统方法1、传统方法1）、建模1、利用AutoCAD，绘制底座A的纵截面图形。根据结构特点，底座A的横截面为圆形，纵截面为梯形。将底座A按照30°进行均分，如图2所示：此数值通过计算而得图2底座A的纵截面2、根据投影原则，将此底座A展开，展开后所得的图形即为数切图形，具体如图3所示精彩文档实用标准文案数值均相等图3底座A钣金件展开1、根据结构特点，弯管B的横截面为椭圆，纵截面为梯形。按照30°进行划分，具体如图4所示椭圆短边半径与底座A半径相同图4弯管B

3、纵截面2、根据椭圆的对称性，只需求出图4中的b1、b2、b3即可，通过计算，求得b1=266mm，b2=264mm，b3=263mm3、根据投影原则，将此弯管B展开，展开后所得的图形即为数切图形，具体如图5图5弯管B钣金件展开精彩文档实用标准文案1、其余的弯管步骤与上面的3、4、5类似2、完成各零件的展开后，总体数切图如图6所示图6总体数切图2）、优缺点分析优点：使用AutoCAD软件，无需转换缺点：1、展开时的尺寸需手动计算，复杂且容易出错；2、弯管个数越多，时间消耗越长；3、一旦其中有尺寸错误，就要重新展开，如果圆筒的直

4、径测量错误，所有的展开都要重新计算。2、参数式设计1）、建模使用三维软件Solidworks，采用参数式设计方法，建立烟囱的通用化模型，具体如下1、精彩文档实用标准文案建立布局草图：根据测量得到的烟囱的实际尺寸，利用软件的草图功能，绘制出烟囱纵截面的总体尺寸，具体如图7所示：使用此布局驱动所有零部件图7布局草图1、创建一个新的零部件，命名为底座A。在此零部件中，将布局草图引入，以此为基础，利用钣金特征，建立底座A，具体见下图8精彩文档实用标准文案图8引入布局草图，建立底座A1、将底座A展开，利用Solidworks的机械制图

5、功能，自动生成图纸，并转换成数切图形，如图9所示精彩文档实用标准文案图9底座A的展开，并生成数切图1、创建一个新的零部件，命名为弯管B，在此零部件中，引入布局草图，以此为基础，利用钣金特征，建立弯管B，如图10所示图10引入布局草图，建立弯管B2、根据尺寸传递，可见弯管B的横截面为一个椭圆，短边与底座的直径相等，长边与底座A的上面的椭圆长边相等，具体见下图11精彩文档实用标准文案此短边长度与底座A的直径相等图11弯管B的横截面1、将弯管B展开，利用Solidworks的机械制图功能，转换成数切图形，具体见图12精彩文档实用标

6、准文案图12弯管B的展开，并生成数切图1、其余的弯管建模和展开步骤与上面的4、5、6相同2、建成的烟囱结构如图13所示图13烟囱结构图2）、优缺点缺点：需要用Solidworks和AutoCAD两个软件优点：1、一旦建立，只要修改布局草图的尺寸，即可建立新的烟囱，并生成数切图形，实现模型的重复利用；2、弯管的个数多少不影响放样的时间；3、圆管也可利用此模型；4、建立的三维模型可直接导入有限元软件，进行强度校核。修改尺寸后的具体模型见图14所示精彩文档实用标准文案图14直接生成新的烟囱（对比图13）二、结构强度计算与优化1、结

7、构强度计算烟囱在实际工作过程中，主要受到重力和风力。重力与质量有关，对于一定的烟囱，重力大小一定。现以17级风力作为此烟囱的最大工况。沿着圆筒的中心，每隔30°加载一个工况，分别计算在各工况下，烟囱的应力和位移。由于风力作用在烟囱的外表面上，因此以压强的形式加载到结构上，具体加载情况如图11所示：精彩文档实用标准文案图11烟囱加载各工况（俯视图）利用HyperMesh软件对结构件进行有限元计算，得到烟囱在各工况下的应力。取各网格在所有工况下的最大应力和最大位移，分别综合到一张应力和位移图上，经计算可得在靠近烟囱的顶部产生最大

8、应力，大小为20.1MPa，具体如图12所示此处应力最大，为20.1MPa此处应力最大，为20.1MPa图12所有工况下各网格的最大应力云图最大位移为2.07mm，具体如下图所示：精彩文档实用标准文案此处位移最大，为2.07mm此处位移最大，为2.07mm图132、结构优化由于材料为Q23